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混凝土板吊运施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审与方案编制
组织技术人员熟悉施工图纸,明确混凝土板的尺寸、重量、数量及安装位置,核对吊点设计及受力计算书。
编制专项吊运方案,包含吊机选型、吊具配置、吊装顺序、应急预案等内容,报监理单位审批后实施。
技术交底与培训
对施工班组进行书面及现场技术交底,明确岗位职责、操作流程及质量安全要求。
特种作业人员(如吊车司机、信号工)需持证上岗,并进行专项安全培训。
(二)材料与设备准备
吊具与索具检查
钢丝绳:选用符合国家标准的钢丝绳,直径不小于16mm,断丝数不超过10%,无扭曲、锈蚀或变形。
卸扣与吊环:额定荷载不低于混凝土板重量的1.5倍,表面无裂纹、变形,螺纹连接牢固。
扁担梁:根据板长及重量选用型钢制作,确保其刚度及稳定性,两端设置防滑装置。
起重设备选型
根据混凝土板重量(按最重板计算)、吊装半径及高度,选用合适吨位的汽车吊或履带吊,吊机额定荷载需满足“吊物重量+吊具重量”的1.2倍安全系数。
检查吊机液压系统、制动装置、限位器等,确保性能完好,并经第三方检测合格。
混凝土板检查
出厂前核查板体强度报告,确保达到设计强度的100%方可吊运。
检查板体外观,表面无裂缝、露筋,预埋件(吊环)焊接牢固,位置偏差不超过±5mm。
(三)现场准备
场地平整与硬化
吊机站位区域需平整压实,地基承载力不低于150kPa,铺设200mm厚碎石垫层及10mm厚钢板,防止吊机倾覆。
运输通道宽度不小于4m,坡度≤10°,清除障碍物,设置警示标志。
吊点与支撑设置
根据设计图纸在混凝土板上标注吊点位置,当设计无明确要求时,吊点间距不宜大于2m,且对称布置。
安装位置提前弹设轴线及标高控制线,设置临时支撑(如钢管脚手架),支撑点间距不大于1.5m,垫板采用50mm厚木枋。
二、吊运施工流程
(一)试吊作业
吊具组装
按方案要求连接钢丝绳、卸扣及扁担梁,确保吊具与混凝土板吊点垂直,钢丝绳夹角≤60°。
检查吊具连接部位,用扳手拧紧卸扣螺栓,销子插上保险销。
试吊操作
指挥吊机缓慢起吊,使板体离开地面200~300mm,停留5分钟,观察吊机稳定性、吊具受力情况及板体变形。
测量板体水平度,偏差超过3°时调整吊点位置,确认无误后缓慢落钩。
(二)正式吊运
起吊与转场
信号工使用对讲机及指挥旗统一指挥,吊机缓慢起吊,起吊速度≤0.5m/s,避免突然加速或制动。
板体离地后,旋转吊臂时需确认回转半径内无障碍物,吊物下方严禁站人。
就位与安装
板体运至安装位置上方300mm处暂停,由人工配合调整方向,缓慢落至临时支撑上。
按控制线调整板体位置,偏差控制在:轴线±3mm,标高±5mm,相邻板缝宽度±2mm。
固定与松钩
板体就位后,立即采用电焊固定预埋件与结构梁,焊接长度不小于10d(d为钢筋直径)。
确认固定牢固后,信号工指挥吊机缓慢松钩,吊具完全脱离后收回吊臂。
(三)施工顺序
分区吊装:按“先远后近、先里后外”原则划分施工段,避免交叉作业。
流水作业:每块板吊运间隔时间≥10分钟,确保前一块板固定完成后再进行下一块。
三、质量控制措施
(一)吊点设置质量
吊点位置偏差≤±10mm,对称偏差≤5mm,吊环埋深不小于10d,混凝土保护层厚度≥20mm。
采用回弹仪检测吊环附近混凝土强度,实测值不低于设计值的95%。
(二)吊装精度控制
使用水准仪及全站仪实时监测板体标高及轴线位置,每安装5块板进行一次整体复核。
板体安装后,用2m靠尺检查平整度,偏差≤3mm/2m,相邻板高差≤2mm。
(三)焊缝质量检查
预埋件焊接完成后,进行外观检查,焊缝饱满、无气孔、夹渣,采用小锤敲击检查,声音清脆为合格。
随机抽取10%的焊缝进行超声波探伤,合格率需达到100%。
四、安全防护措施
(一)作业人员防护
所有人员佩戴安全帽、反光背心,高空作业(≥2m)系挂安全带,穿防滑鞋。
信号工与吊机司机配备对讲机(专用频道),严禁在吊物下方站立或通行。
(二)吊装作业安全
吊机操作安全
吊机支腿全部伸出并垫实,作业时风速超过10.8m/s(6级风)需停止作业。
严禁斜拉斜吊,吊物回转时速度≤1r/min,起吊后吊臂仰角≥30°。
现场安全管理
吊装区域设置警戒线,半径为吊机最大回转半径+2m,非作业人员严禁入内。
夜间施工需配备充足照明(≥50lux),设置红色警示灯。
(三)应急防护
现场配备急救箱(含止血带、绷带等)、灭火器(4kg干粉灭火器2台)及应急通讯设备。
吊机倾覆预警:当吊机支腿沉降量超过50mm时,立即停止作业,启用备用支撑加固。
五、应急预案
(一)吊具断裂应急处理
立即发出停止信号,吊机保持当前状态,严禁移动或变幅。
组织人员撤离至安全区域,设置警戒区,评估板体稳定性。
采用备用吊机配合,用钢丝绳从板
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