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塑料制品成型制作工岗位现场作业操作规程

文件名称：塑料制品成型制作工岗位现场作业操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于塑料制品成型制作工岗位的现场作业操作。其目的是确保塑料制品成型制作过程中的安全性、规范性和产品质量，提高生产效率，保障员工健康及生产环境的安全。规程涵盖原材料准备、设备操作、成型工艺、质量检查等环节，旨在规范塑料制品成型制作流程。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员必须佩戴符合国家标准的安全帽、防护眼镜、工作手套、防护鞋和防尘口罩。对于长时间暴露在高温或有害气体中的岗位，还需佩戴相应的防护服和防护面具。

2.设备检查：开工前，对成型设备进行全面检查，包括液压系统、电气控制系统、冷却系统等，确保设备处于良好状态。检查液压油位、润滑状况、冷却水系统是否畅通，发现问题及时报告并处理。

3.工具和原材料：准备好所有必要的工具，包括螺丝刀、扳手、量具等，并检查其完好性。检查原材料是否符合要求，如有异物或损坏，及时更换。

4.环境要求：工作区域应保持整洁、有序，光线充足，通风良好。确保工作场所无积水、油污和尖锐物品，防止滑倒或刺伤。

5.操作培训：新员工在上岗前需接受专业的操作培训，熟练掌握操作规程和安全注意事项。已上岗员工需定期接受复训，确保操作技能和安全管理知识的更新。

6.作业计划：根据生产计划和物料需求，提前准备好所需的原材料和设备，合理安排作业流程，避免生产过程中出现物料短缺或设备闲置。

7.安全警示：在操作区域明显位置张贴安全警示标识，提醒操作人员注意安全。

8.环境监测：定期对工作场所进行环境监测，确保空气、噪声、振动等环境指标符合国家职业卫生标准。

三、操作步骤

1.开机准备：首先开启成型设备电源，检查设备各部分是否正常工作，确认液压系统压力正常，冷却水循环畅通。

2.加料：根据配方要求，准确称量原材料，将原料加入料斗，注意不要过量或不足。

3.设定参数：根据产品规格和材料特性，在控制面板上设定温度、压力、时间等成型参数。

4.加热：启动加热系统，逐步升温至设定温度，确保材料达到最佳塑化状态。

5.塑化：启动塑化系统，将加热后的材料塑化均匀，为后续成型做好准备。

6.成型：将塑化好的材料送入模具，启动模具闭合和成型过程，确保压力和温度稳定。

7.冷却：成型完成后，启动冷却系统，将产品冷却至室温，避免变形和应力。

8.取出产品：冷却至室温后，打开模具取出产品，注意避免碰撞和损坏。

9.检查：对成型的产品进行检查，确保尺寸、外观和性能符合要求，不合格品需及时处理。

10.清理：清理成型设备，包括模具、料斗、输送带等，去除残留材料，准备下一轮生产。

11.记录：记录生产数据，包括生产日期、时间、产品数量、材料用量、设备运行状况等，便于后续分析和改进。

关键点：确保设备运行正常，准确设定参数，控制好加热、塑化和冷却过程，检查产品质量，及时处理不合格品。操作过程中注意安全，防止烫伤、触电等事故发生。

四、设备状态

在塑料制品成型制作过程中，设备的良好状态和异常状态对生产效率和产品质量有着直接的影响。以下是设备在不同状态下的分析：

良好状态：

1.设备运行平稳，无异常噪音或震动。

2.液压系统压力稳定，油路畅通，无泄漏。

3.电气控制系统工作正常，显示准确，无故障报警。

4.冷却系统运行良好，冷却水温度适中，无堵塞现象。

5.模具闭合准确，无卡滞现象，成型面平整。

6.输送带运转顺畅，无异常磨损或断裂。

7.安全防护装置齐全有效，如紧急停止按钮、安全门等。

异常状态：

1.设备出现异常噪音或震动，可能是轴承磨损、齿轮损坏或紧固件松动。

2.液压系统压力波动大，可能存在泄漏、油温过高或油质变质。

3.电气控制系统故障，可能导致设备运行不稳定或无法启动。

4.冷却系统故障，可能导致产品冷却不均匀或过热。

5.模具闭合不准确，可能引起产品尺寸偏差或损坏。

6.输送带故障，可能导致产品堆积或损坏。

7.安全防护装置失效，可能导致操作人员受伤。

在设备出现异常状态时，应立即停止操作，进行故障排查和维修。同时，定期对设备进行维护保养，确保设备始终处于良好状态，减少故障发生的可能性。通过定期检查和及时维修，可以保障生产过程的顺利进行，提高产品质量和生产效率。

五、测试与调整

测试与调整是确保塑料制品成型质量的关键环节。以下为测试方法和调整程序的具体说明：

测试方法：

1.尺寸测量：使用量具（如卡尺、游标卡尺）对产品尺寸进行测量，确保产品符合设计要求。

2.外观检查：通过目视检查或使用放大镜