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旋挖钻孔灌注桩及后注浆专项施工方案

本工程基础形式拟采用旋挖钻孔灌注桩，部分桩体将辅以桩端后注浆技术，以有效提高单桩承载力，减少基础沉降。方案的制定基于对项目场地工程地质勘察报告的细致研读，结合设计图纸要求及现场实际条件。场地内地层分布较为复杂，自上而下主要为素填土、黏土层、粉质黏土层及砂卵石层，局部区域存在透镜体状的松散砂层，这对成孔稳定性及后续注浆效果均有直接影响。因此，在施工前需对各土层的物理力学性质，如黏聚力、内摩擦角、标准贯入度等指标进行综合评估，以便针对性地选择钻进工艺、泥浆参数及注浆策略。

二、施工总体部署与准备工作

（一）施工组织架构与职责分工

为确保本专项工程的顺利实施，将成立专项管理小组，明确各岗位职责。由项目技术负责人统筹技术方案的执行与优化，施工员负责现场工序的组织与协调，质量检查员全程监控施工质量，安全员严格落实各项安全措施。各岗位人员需具备相应资质与经验，熟悉旋挖桩及后注浆施工的关键技术要点。

（二）技术准备与图纸会审

施工前，组织技术人员深入学习设计图纸、地质报告及相关规范，编制详细的作业指导书。重点核对桩位坐标、桩径、桩长、钢筋笼配置、混凝土强度等级及后注浆管布置方式等关键参数。及时进行图纸会审，对发现的疑问或不合理之处，主动与设计单位沟通解决，形成书面记录。同时，进行现场桩位的精确放样，并做好保护措施，确保施工偏差在允许范围内。

（三）现场准备与资源配置

根据施工总平面图，合理规划钢筋笼加工区、材料堆放区、泥浆循环系统及混凝土运输路线。确保施工道路畅通，水电供应到位。旋挖钻机选型应综合考虑桩径、桩长及地质条件，配备相应的钻头类型，如螺旋钻头、筒式钻头、岩石钻头等。钢筋笼制作需设置专用胎架，保证其几何尺寸及焊接质量。混凝土供应采用商品混凝土，需提前考察搅拌站资质及供应能力。后注浆所需的注浆泵、注浆管、止浆阀等材料设备应提前进场检验。

（四）试成孔与工艺参数确定

在正式大规模施工前，应选择具有代表性的桩位进行试成孔。通过试成孔，检验所选钻机型号、钻头类型、泥浆配比、钻进参数（如转速、进尺速度）的适用性，并根据试成孔结果优化施工工艺。若设计有后注浆要求，试成孔时可同步进行注浆管的埋设模拟及注浆试验，以确定合理的注浆压力、注浆量、浆液配合比及注浆间歇时间等关键参数。

三、旋挖钻孔灌注桩施工工艺

（一）护筒埋设

护筒采用钢制，其直径应比桩径大一个规格。护筒的埋设深度应根据地质情况确定，在黏性土中不宜小于1.0米，在砂土中不宜小于1.5米，以确保其稳定性并能有效隔离地表水、防止孔口坍塌及维持孔内泥浆水头。护筒顶端应高出地面适当高度，并设置溢浆口。埋设时，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于规范要求，且应保持垂直。

（二）泥浆制备与管理

泥浆在旋挖钻孔中起着护壁、携渣、冷却钻头的作用。应根据地质条件选择合适的泥浆材料，一般采用膨润土、纯碱等配置。泥浆的性能指标，如比重、黏度、含砂率、胶体率等，需根据不同土层特性进行调整。在黏土层中，可适当降低泥浆比重；在砂卵石层或易坍地层，则需提高泥浆比重和黏度。施工过程中，应建立完善的泥浆循环系统，包括沉淀池、循环槽等，对废弃泥浆进行妥善处理，防止环境污染。

（三）钻进成孔

钻进时，应根据地层变化及时调整钻进参数和钻头类型。开始钻进时应轻压慢转，待钻头全部进入地层后再正常钻进。在黏土层中，可采用螺旋钻头或筒式钻头，钻进速度可适当加快；在砂层或砂卵石层中，宜采用镶齿筒式钻头或岩心钻头，并适当降低钻进速度，加强泥浆护壁，防止孔壁坍塌。钻进过程中，应随时监测孔内泥浆液面高度，及时补充泥浆，确保水头压力。同时，应做好钻进记录，详细记录各土层的起止深度、岩土特性及钻进情况。

（四）清孔

钻孔达到设计深度后，应立即进行清孔。清孔的目的是清除孔底沉渣，保证桩端承载力。旋挖钻清孔通常采用换浆法，即利用钻机钻头在孔底慢速回转，同时注入优质泥浆，将孔底沉渣置换出来。清孔后的泥浆性能指标及孔底沉渣厚度应符合设计及规范要求。清孔完成后，应尽快下放钢筋笼和混凝土导管，避免孔底沉渣再次淤积。

（五）钢筋笼制作与安装

钢筋笼应在专用加工平台上制作，确保其主筋间距、箍筋间距、直径、长度等符合设计要求。主筋连接宜采用机械连接或焊接，接头位置应相互错开。钢筋笼的保护层垫块应均匀布置，确保钢筋笼在孔内居中。钢筋笼吊装时，应采用合适的吊点，防止变形。吊装入孔时，应缓慢下放，避免碰撞孔壁。若钢筋笼较长需分段吊装时，段与段之间的连接应保证质量，并在同一轴线上。

（六）混凝土灌注

混凝土灌注采用导管法。导管应采用无缝钢管，内壁应光滑，连接应严密，使用前需进行水密性试验。导管底部距孔底的距离应控制在合理范围内。混凝土的坍落度应符合设计要求，一般宜为180～220mm。灌注开始后，应连续进行，严禁中途停顿。首批混凝土的灌注