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入厂来料质量验收标准说明

一、引言

入厂来料质量验收，作为生产制造型企业质量控制体系的第一道防线，其核心目的在于确保所采购的原材料、零部件、辅料等符合既定的质量要求，从而从源头规避不合格品流入生产环节，保障后续生产的顺畅进行、最终产品质量的稳定可靠，并有效控制生产成本。本标准旨在为公司所有来料的质量验收活动提供统一、规范的指导原则与操作依据，确保验收工作的客观性、准确性与高效性。

二、适用范围

本标准适用于公司所有外购、外协的原材料、零部件、半成品、包装材料、辅助材料及其他用于生产或产品交付的物料的入厂质量验收过程。特殊物料（如危险品、有特殊存储要求的物料）除遵守本标准外，还需符合相关专项规定。

三、定义与原则

（一）定义

1.来料：指从外部供应商处采购或委托加工，运抵公司仓库或指定地点的各类物料。

2.质量验收：指依据既定的标准、规范、图纸、订单要求或双方约定，对来料的质量特性进行检查、测试、验证，并判定其是否合格的过程。

3.合格：来料的质量特性符合规定的验收标准。

4.不合格：来料的质量特性不符合规定的验收标准。

5.让步接收：指来料虽存在一定偏离，但不影响产品主要性能、安全性及后续使用，或通过一定的处理后可满足使用要求，经相关授权人员批准后予以接收的特殊情况。

（二）验收原则

1.标准先行原则：所有验收活动必须以经批准的图纸、规格书、采购订单、质量协议、行业标准或双方确认的样品等为依据。

2.客观公正原则：验收人员应基于事实和数据进行判断，不受主观因素或外部压力影响。

3.及时性原则：来料到厂后，应尽快组织验收，避免延误生产。

4.准确性原则：抽样方法科学合理，检验操作规范，数据记录准确无误。

5.追溯性原则：所有验收过程、结果及相关记录应清晰可追溯，包括物料批次、供应商信息、检验人员、检验时间等。

6.预防为主原则：通过严格的来料验收，防止不合格物料投入生产，同时通过数据分析，促进供应商质量改进。

四、验收流程与方法

（一）到货接收与信息核对

1.物料到厂：仓库或指定接收人员核对送货单与采购订单信息是否一致，包括物料名称、规格型号、数量、供应商名称、订单号等。

2.初步检查：对物料外包装进行检查，查看是否有破损、潮湿、污染等情况，如有异常应及时记录并通知相关部门。

3.待检标识：核对无误且外包装完好的物料，放置于待检区域，并悬挂“待检”标识牌。

（二）检验准备与通知

1.检验任务下达：仓库或相关人员将待检物料信息通知质量管理部门（或检验员）。

2.文件准备：检验员应获取并熟悉该物料对应的验收标准文件，如图纸、规格书、检验指导书（SOP）、样品等。

3.工具准备：准备好所需的计量器具、检测设备、辅助工具等，并确保其在有效期内且校准合格。

（三）抽样

1.抽样方案：根据物料特性、批量大小、重要程度及相关标准，采用合适的抽样方案（如百分比抽样、GB/T2828计数抽样检验等）。对于关键物料，可适当提高抽样比例或进行全检。

2.抽样方法：应确保抽样的随机性和代表性，避免从同一位置、同一包装集中抽样。

3.样品标识：抽取的样品应进行清晰标识，注明物料名称、批次、抽样日期、抽样人等信息。

（四）检验实施

根据验收标准，对抽取的样品进行检验，检验项目通常包括但不限于：

1.外观检验：检查物料表面是否有裂纹、毛刺、变形、锈蚀、划伤、色差、污渍、缺料、多料等缺陷。

2.尺寸检验：使用合适的量具（如卡尺、千分尺、塞规、样板、投影仪等）对关键尺寸进行测量，确保符合图纸要求。

3.性能检验：根据物料特性和要求，进行必要的物理性能、化学性能、电气性能、力学性能等方面的测试。

4.材质检验：对有材质要求的物料，可能需要进行成分分析、硬度测试、金相分析等。

5.包装与标识检验：检查包装是否符合规定，标识是否清晰、完整、准确，包括物料名称、规格型号、批号、生产日期、保质期、供应商信息等。

6.一致性检验：核对实物与图纸、规格书、样品的一致性。

（五）结果判定与处置

1.合格判定：当所有检验项目均符合验收标准要求时，判定为合格。

2.不合格判定：当检验项目中出现一项或多项不符合验收标准要求，且不满足让步接收条件时，判定为不合格。

3.让步接收判定：对于轻微不合格项，若不影响产品最终性能、安全及使用，且客户或后续工序可接受，由检验员提出让步接收申请，经质量管理部门及相关使用部门评审批准后，可予以让步接收，并在物料上做明确标识。

4.处置方式：

*合格：检验员在检验记录上签字确认，物料转入合格区域，悬挂“合格”标识，仓库方可办理入库手续。

*不合格：

*退货：通知采购部门与供应商协商退货事宜。

*返工/返修：