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铝及铝合金熔铸工岗位工艺操作规程

文件名称：铝及铝合金熔铸工岗位工艺操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

1.适用范围：本规程适用于铝及铝合金熔铸工在生产过程中熔铸铝及铝合金产品的操作规范。

2.目的：确保铝及铝合金熔铸过程的顺利进行，提高产品质量，保障生产安全，降低生产成本。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作人员需穿戴符合规定的劳动防护用品，包括工作服、防护眼镜、耳塞、手套、口罩等，确保在熔铸过程中保护自身安全。

2.设备检查：在操作前，应对熔铸炉、加热设备、冷却系统、机械臂等关键设备进行检查，确保设备运行正常，无故障。

3.环境要求：操作区域应保持整洁，无杂物堆积，通风良好，温度适宜。熔铸区域应设置防火、防爆设施，并配备灭火器材。

4.工艺参数：根据产品要求，预先设定好熔铸温度、保温时间、冷却速度等工艺参数，确保产品质量。

5.原材料检查：检查铝及铝合金原材料的纯度、规格、数量是否符合生产要求，确保原材料质量。

6.工艺流程：熟悉并确认熔铸工艺流程，了解各阶段操作要点，确保操作步骤正确无误。

7.安全警示：在操作区域设置明显的安全警示标志，提醒操作人员注意安全。

8.操作培训：对新员工进行操作培训，确保其掌握正确的操作方法和安全知识。

三、操作步骤

1.启动设备：开启熔铸炉及辅助设备，预热至设定温度，确保设备正常运行。

2.原材料添加：将符合要求的铝及铝合金原材料按顺序放入熔炉中，避免不同材料直接接触。

3.熔化过程：监控熔化过程，调节熔炉温度，保持温度稳定，防止过热或熔化不均。

4.混合均匀：在熔化完成后，通过搅拌使熔融金属充分混合，确保成分均匀。

5.保温：在熔融金属达到规定温度后，保温一定时间，以便充分溶解合金元素。

6.模具准备：将预先准备好的模具放置在适当位置，确保模具温度适宜。

7.注射：在保温结束后，开启注射系统，将熔融金属注入模具中，控制注射速度和压力。

8.冷却：注射完成后，让金属在模具中冷却固化，期间保持冷却速度稳定。

9.取模：冷却至规定温度后，取出模具，检查铸件外观和尺寸是否符合要求。

10.后处理：对铸件进行打磨、抛光等后处理，去除表面缺陷，提高产品光洁度。

11.检查与验收：对熔铸出的产品进行检查，确保产品质量符合标准要求。

操作过程中应注意以下关键点：

-严格控制熔化温度，避免过热或熔化不均。

-保温时间需根据具体情况进行调整，确保合金元素充分溶解。

-注射过程需控制好速度和压力，避免铸件产生气泡、夹渣等缺陷。

-冷却速度需稳定，避免铸件因冷却不均而产生裂纹。

-后处理需细致，确保产品表面质量。

四、设备状态

在铝及铝合金熔铸过程中，设备的状态直接影响到生产效率和产品质量。以下是设备在良好和异常状态下的表现：

良好状态：

1.熔铸炉：温度控制稳定，熔融金属流动性良好，无异常噪音或振动。

2.加热设备：加热均匀，无过热或局部过热现象，热效率高。

3.冷却系统：冷却效果良好，冷却水温度稳定，冷却速度符合工艺要求。

4.机械臂：运行平稳，定位准确，无卡滞现象，能够准确执行操作指令。

5.注射系统：注射压力稳定，流量均匀，无泄漏现象。

6.自动控制系统：运行正常，能够实时监控并调整工艺参数。

异常状态：

1.熔铸炉：温度波动大，熔融金属流动性差，出现局部过热或过冷现象，可能存在炉衬损坏或加热元件故障。

2.加热设备：出现异常噪音、振动或过热，可能是加热元件损坏或电路故障。

3.冷却系统：冷却水温度异常，可能是冷却水流量不足或冷却器堵塞。

4.机械臂：运行不稳定，出现卡滞或定位不准确，可能是机械部件磨损或控制系统故障。

5.注射系统：注射压力不稳定，流量不均匀，可能存在泄漏或注射阀故障。

6.自动控制系统：出现故障，无法正常监控和调整工艺参数，可能需要重新校准或更换传感器。

在发现设备异常状态时，应立即停止操作，对设备进行检查和维护，确保设备恢复正常后再进行生产。

五、测试与调整

1.测试方法：

-温度测试：使用温度计对熔铸炉、加热设备和冷却系统进行温度测试，确保温度稳定在工艺参数范围内。

-压力测试：对注射系统进行压力测试，检查压力是否均匀且符合设定值。

-流量测试：通过流量计检测冷却水流量，确保冷却效果。

-尺寸检测：使用卡尺或千分尺对铸件进行尺寸检测，确保尺寸精度。

-金相分析：对铸件进行金相分析，检查合金成分和微观结构。

2.调整程序：

-温度调整：根据测试结果，调整熔铸炉和加热设备的温度设置，确保熔化过程稳定。

-压力调整：对注射系统进行调