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钢结构工程钢柱吊装辅助施工技术交底

一、施工准备要求

1.1技术准备

图纸会审：核对钢柱编号、轴线位置、标高及连接节点详图，重点确认牛腿位置、螺栓孔径及摩擦面处理要求。

方案编制：根据钢柱重量（≤50t）、高度（≤30m）及现场条件，选择25t汽车吊（30m主臂工况）作为主吊设备，配备5t辅助溜尾吊机。

技术交底：对吊装班组进行专项培训，明确吊装顺序（从①轴至⑩轴逐榀吊装）、吊点设置（采用耳板焊接吊点，位置距柱顶1.5m）及信号指挥手势（详见《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》信号标准）。

1.2材料与设备准备

类别

具体内容

钢柱检查

1.构件变形偏差：柱身垂直度≤H/1000（H为柱高），且≤15mm；

2.摩擦面处理：采用喷砂除锈，抗滑移系数≥0.45；

3.螺栓连接：高强螺栓（M20，8.8级）配套螺母、垫圈齐全，螺纹无损伤。

吊具配置

1.主吊钢丝绳：φ28mm，6×37+FC，破断拉力≥400kN，长度6m，绳卡数量4个（间距100mm）；

2.溜尾钢丝绳：φ16mm，长度8m，配备5t卸扣2个；

3.辅助工具：全站仪（测角精度2″）、水准仪（±3mm/km）、缆风绳（φ12mm，长度20m/根）4根。

设备检查

1.吊机：检查液压系统（无渗漏）、制动装置（制动距离≤300mm）及力矩限制器（灵敏度±5%）；

2.索具：钢丝绳无断丝（单股断丝≤3丝）、锈蚀（锈蚀深度≤钢丝直径10%）。

1.3现场准备

场地平整：吊装区域场地压实度≥90%，铺设200mm厚碎石垫层+15mm厚钢板，确保吊机支腿地基承载力≥150kPa。

轴线标记：在混凝土基础表面弹设钢柱定位轴线（偏差≤2mm）及标高控制线（±0.000对应基础顶面+50mm线）。

安全设施：设置吊装警戒区（半径15m），采用彩钢板围挡，配备警示灯（闪烁频率1Hz）及专职安全员2名（佩戴红色袖标）。

二、吊装辅助施工流程

2.1钢柱翻身与就位

构件翻身：

采用“双机抬吊法”，主吊机吊点位于柱顶耳板，辅助吊机吊点距柱底2m处，同步起吊使钢柱绕底部旋转90°，待柱身垂直后松钩辅助吊机。

翻身过程中控制起吊速度≤0.5m/s，避免构件碰撞（设置50mm厚木垫块防护）。

临时固定：

钢柱就位后，立即安装4根缆风绳（对称布置，与地面夹角45°~60°），通过1t手动葫芦调节松紧，初调垂直度偏差≤H/2000。

穿入临时固定螺栓（M20普通螺栓，数量4颗/柱），螺帽拧紧度以“手拧+扳手1/2圈”为宜，避免过紧导致柱身变形。

2.2吊装精度控制

垂直度调整：

全站仪架设在距柱30m处，采用“十字交叉法”测读柱顶偏差，通过调节缆风绳葫芦，使偏差≤H/1000（允许偏差±5mm）；

牛腿标高控制：用水准仪测量牛腿上表面标高，偏差通过柱底钢板（厚度2mm、5mm、10mm）调整，累计垫铁厚度≤50mm，且垫铁数量≤3层。

轴线偏差控制：

采用“轴线平移法”，在基础轴线旁500mm处设置辅助控制线，通过钢柱侧面标记点与控制线对齐，确保柱底轴线偏差≤3mm。

2.3高强螺栓连接

安装顺序：按“从中间向两端”原则，先紧固柱底螺栓（初拧扭矩300N·m），再紧固牛腿螺栓（初拧扭矩250N·m），终拧采用扭矩扳手（精度±3%），终拧扭矩450N·m（按公式T=k×P×d计算，k为扭矩系数0.13，P为预拉力155kN，d为螺栓直径20mm）。

质量检查：终拧后标记螺栓外露丝扣数量（2~3扣），采用“扭矩复拧法”抽查10%螺栓，复拧扭矩偏差≤±10%。

三、安全保障措施

3.1吊装作业安全

人员防护：吊装指挥人员佩戴蓝色安全帽+对讲机（频道438.500MHz），作业人员配备双钩安全带（静载测试≥15kN），登高作业（≥2m）设置生命线（φ10mm钢丝绳，张紧力≥5kN）。

机械安全：吊机支腿全伸，垫设300mm×300mm×20mm钢板，支腿沉降监测每小时1次（允许沉降≤10mm）；严禁超载吊装（实际起重量≤额定荷载80%）。

3.2应急处置

构件失稳：立即停止吊装，通过缆风绳缓慢将钢柱回落至地面，检查吊点焊接质量及地基沉降，重新调整吊装参数。

螺栓断裂：备用高强螺栓（数量为总数10%）立即更换，断裂螺栓处摩擦面重新打磨处理，检测抗滑移系数合格后方可继续施工。

恶劣天气：遇6级以上大风（风速≥10.8m/s）、暴雨（降水量≥50mm/h）或能见度＜100m时，停止作业并将钢柱临时固定（缆风绳预紧力≥3kN）。

四、质量验收标准

4.1主控项目

钢柱垂直度：采用全站仪测量，允许偏差H/1000且≤15mm（H=25m时，允许偏差≤25mm）；

高强螺栓终拧扭矩：按规范要求进行100%扭矩检查，合格率100%；

摩擦面抗滑移系数：每2000套螺栓为一批，抽取3组试件