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安全生产隐患排查双预防工作总结

今年以来，公司严格按照《安全生产法》及上级主管部门关于构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制的工作要求，以“源头防范、系统治理”为核心，全面推进双预防机制建设，现将具体工作开展情况总结如下：

一、机制搭建与责任落实

年初成立由主要负责人任组长的双预防机制建设领导小组，统筹协调技术、生产、安全等部门成立专项工作组，明确“主要负责人全面抓、分管负责人牵头抓、部门负责人具体抓、岗位员工直接抓”的四级责任体系。制定《风险分级管控实施细则》《隐患排查治理管理办法》等6项配套制度，将双预防工作纳入各部门年度绩效考核，考核权重占比20%，并与部门负责人、安全管理人员绩效工资直接挂钩，确保责任压力层层传导。3月份组织2轮专题培训，覆盖全体1200余名员工，重点讲解风险辨识方法（LEC法、SCL分析法）、隐患判定标准及信息化系统操作，通过闭卷考试检验培训效果，合格率达98.6%，针对未达标人员开展“一对一”补训。

二、风险辨识与分级管控

45月集中开展全流程风险辨识，组织技术骨干、岗位能手、外部专家组成12个辨识小组，覆盖生产车间、仓储库区、动力站房等16个作业区域，共辨识风险点327个。采用“可能性×严重性”风险矩阵法进行分级，其中重大风险（红区）5个（主要为液氨储罐区泄漏、煤气管道高压区域作业等）、较大风险（橙区）28个（如高温熔融金属吊运、有限空间作业等）、一般风险（黄区）112个、低风险（蓝区）182个。针对重大风险点，逐一制定“一风险一方案”管控措施：液氨储罐区增设在线监测系统（温度、压力、泄漏浓度实时监控），配备3套便携式检测仪和2台应急喷淋装置，明确每2小时人工巡检1次；煤气管道高压区域作业实行“作业票+监护人”双控制度，作业前由安全总监现场确认安全措施，作业过程全程录像留存。较大及以下风险点通过设置警示标识、岗位操作规程上墙、定期演练等方式实施差异化管控，同步建立风险分布电子图，在车间公告栏和企业微信公众号实时更新，确保员工“知风险、会防控”。

三、隐患排查与闭环治理

建立“日常排查+专项排查+综合排查”三级排查体系：岗位员工执行“班前5分钟检查、班中每2小时巡查、班后交接检查”的日常排查，填写电子检查表（含18项检查内容）；安全部门每月开展2次专项排查（聚焦高危作业、设备设施、消防应急等），每季度联合技术、生产部门开展全要素综合排查。截至11月底，累计开展各类排查427次，发现隐患638项，其中一般隐患612项（占比95.9%，如电气线路老化、安全标识缺失等）、重大隐患26项（占比4.1%，如煤气管道焊缝裂纹、消防水系统压力不足等）。严格执行“隐患发现登记整改验收”闭环管理：一般隐患要求24小时内整改，由车间主任验收；重大隐患实行“五定”（定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案）管理，由分管负责人牵头督办。例如，8月排查发现2号煤气管道焊缝存在0.5mm裂纹（重大隐患），立即停用该管道，组织专业队伍进行补焊，同步对全厂煤气管道开展超声波检测，更换老化管道12米，投入整改资金18.6万元，9日内完成整改并通过第三方检测验收。为提升排查效率，引入隐患排查信息化系统，员工通过手机APP即可上传隐患照片、描述问题，系统自动生成整改任务并推送至责任人，整改完成后由验收人上传闭环证明，实现隐患治理全程可追溯，当前系统累计录入隐患638项，闭环率100%。

四、运行成效与阶段性成果

通过双预防机制的深入运行，公司安全生产形势持续稳定向好：111月未发生生产安全事故，较去年同期减少一般事故2起；隐患发现数量同比下降17%，但重大隐患整改率从去年的89%提升至100%，表明排查的精准性和治理的彻底性显著增强；员工安全意识和应急能力明显提升，在10月开展的液氨泄漏应急演练中，岗位员工从发现泄漏到启动应急处置的时间由去年的3分钟缩短至50秒，演练评估得分92分（去年81分）。

五、存在问题与改进方向

尽管取得一定成效，但工作中仍存在不足：部分岗位员工对风险分级标准理解不够深入，在日常排查中存在“重隐患、轻风险”倾向；信息化系统功能有待完善，目前仅实现隐患治理模块，风险动态监测模块尚未开发完成；第三方技术支撑力量不足，在复杂设备设施风险辨识中依赖内部经验，专业性需进一步加强。下一步将重点开展三方面工作：一是针对高风险岗位开展“风险管控能力提升”专项培训，每月组织1次现场模拟教学；二是投入30万元升级信息化系统，2024年6月底前完成风险监测模块开发，实现风险数据与隐患数据联动分析；三是与安全技术服务机构签订长期合作协议，每季度邀请专家参与风险辨识和隐患排查，提升工作专业性。