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设备动平衡测量与故障诊断技术

在现代工业生产中，旋转机械设备作为核心动力与传动装置，其运行状态直接关系到生产效率、产品质量乃至作业安全。在影响旋转设备稳定运行的诸多因素中，不平衡与各类潜在故障是两大主要元凶。设备动平衡测量技术旨在精准识别并修正旋转部件的质量分布不均问题，而故障诊断技术则致力于早期发现、定位并分析设备的异常状态与潜在故障。二者相辅相成，共同构成了设备状态监测与预知维护体系的核心，为工业设备的长周期、高效率、低能耗运行提供了坚实的技术保障。

一、设备动平衡测量：从根源上消除振动隐患

旋转机械在运行时产生的振动，很大比例源于转子的不平衡。这种不平衡不仅会加剧轴承等关键部件的磨损，产生刺耳噪音，降低设备使用寿命，严重时甚至可能引发设备剧烈振动、结构损坏乃至恶性安全事故。因此，对旋转设备进行精确的动平衡测量与校正，是确保其平稳运行的基础。

（一）动平衡的基本原理与失衡类型

动平衡的本质在于通过调整转子的质量分布，使其旋转轴线与惯性主轴尽可能重合，从而减小旋转过程中产生的离心力及其引起的振动。转子的失衡主要分为静不平衡、偶不平衡以及动不平衡（混合不平衡）三种基本类型。静不平衡通常表现为转子重心偏离旋转轴线，在静态下即可显现；偶不平衡则源于转子质量分布相对于旋转轴线存在力偶，往往在高速旋转时更为突出；而动不平衡则是前两种失衡状态的组合，也是实际工程中最为常见的情况。

（二）动平衡测量的核心要素与方法

动平衡测量并非简单的数值读取，而是一个涉及多方面因素的系统过程。首先是测量仪器的选择，包括高精度的传感器（用于采集振动信号）、数据采集与分析单元以及必要的辅助工装（如反光片、校准试重等）。其次是测量平面的确定，根据转子的结构特点和长径比，选择合适的单面或双面平衡方式。

在测量方法上，现场动平衡技术因其无需拆卸转子、不影响生产计划、效率高等优势，在工业现场得到了广泛应用。其基本流程包括：首先，确定转子的工作转速，安装好振动传感器和转速传感器，确保信号采集的准确性；其次，进行原始振动数据采集，记录初始振动幅值与相位；然后，通过在指定位置添加已知质量的试重，再次采集振动数据，利用矢量运算原理计算出所需的配重质量与相位；最后，在计算出的位置添加或去除相应质量，验证平衡效果直至达到预设标准。这一过程需要操作者具备丰富的经验，能够有效识别并排除诸如传感器安装不当、机械松动、基础共振等干扰因素对测量结果的影响。

（三）动平衡校正的实践要点

平衡校正的效果直接关系到设备的运行状态。在实际操作中，除了精确计算配重外，配重的安装方式同样至关重要。焊接、螺栓固定、去重（如钻孔、磨削）等方法各有其适用场景，需根据转子的材质、结构以及工作环境综合选择。对于一些关键或大型转子，可能需要进行多次迭代平衡，以达到最佳效果。同时，平衡后的转子并非一劳永逸，在长期运行过程中，由于介质冲刷、磨损、腐蚀、部件松动等原因，新的不平衡可能会产生，因此定期的动平衡复查与维护同样不可或缺。

二、故障诊断技术：洞悉设备异常的“听诊器”

设备在长期运行过程中，由于材料疲劳、部件磨损、润滑失效、装配不良、操作不当等多种原因，不可避免地会出现各种故障。故障诊断技术通过对设备运行过程中的各种物理信号（如振动、温度、声音、油液、电流等）进行采集、分析与识别，能够在设备故障萌芽阶段就发现异常，从而为设备维护决策提供依据，避免突发故障造成的巨大损失。

（一）故障诊断的关键信号与特征提取

振动信号是故障诊断中应用最为广泛、信息量最为丰富的物理信号之一。旋转机械的各类典型故障，如轴承故障（内圈、外圈、滚动体、保持架损伤）、齿轮故障（齿面磨损、点蚀、断齿、胶合）、转子不对中、轴弯曲、松动、摩擦等，都会在振动信号中留下特定的“指纹”——故障特征频率。通过对振动信号进行时域分析（如峰值、有效值、峭度等）、频域分析（如频谱图、功率谱密度）、时频域分析（如小波变换）等手段，可以有效提取这些特征频率，从而判断故障的类型与严重程度。

除振动信号外，温度监测可及时发现轴承过热、电机过载等异常；油液分析（光谱、铁谱）能够揭示设备内部的磨损状态和润滑系统的污染情况；声强、声谱分析可辅助判断设备的异响来源；电流信号的变化也能反映电机的某些故障，如转子断条、气隙不均等。多种信号的融合分析，能够进一步提高故障诊断的准确性和可靠性。

（二）主流故障诊断技术与方法

故障诊断技术经过多年的发展，已形成了多种成熟的方法体系。基于信号处理的方法是目前应用最广泛的，如前述的频谱分析、包络分析、倒频谱分析等，它们通过对原始信号的数学变换和处理，揭示隐藏在复杂信号中的故障信息。基于模型的诊断方法则是利用设备的物理模型或数学模型，通过比较实际输出与模型预测输出的差异来诊断故障，该方法对模型的精度要求较高。

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