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饲料厂自动化中控操作规程详解

作为饲料生产过程的核心枢纽，自动化中控系统的稳定运行直接关系到产品质量、生产效率及生产成本。中控操作员肩负着监控、调整、协调整个生产流程的重任，其规范操作是确保生产顺利进行的关键。本规程旨在为中控操作员提供一套系统、严谨的操作指引，以期最大限度发挥自动化系统的效能。

一、开机前准备与检查

开机前的细致准备是避免生产事故、保证生产连续性的基础。中控操作员需提前到达岗位，进行如下检查与确认：

1.系统检查：启动中控计算机，进入自动化控制软件界面。检查服务器、PLC控制柜、人机界面（HMI）等关键控制单元的指示灯状态，确保通讯正常，无报警信息或故障提示。若存在未处理的历史报警，需查明原因并确认已解决。

2.设备检查：通过HMI画面，逐一检查各主要生产设备（如粉碎机、混合机、制粒机、冷却器、分级筛、打包秤等）的远程/本地控制模式是否处于“远程”控制状态，急停按钮是否已复位。同时，与现场巡检人员配合，确认设备周边无人员作业，无异物阻挡，安全防护装置完好。

3.物料检查与确认：核对各料仓的物料种类与数量，确保与生产计划一致。检查原料仓、待制粒仓、成品仓的料位，确保生产所需物料充足，避免因缺料导致生产中断。关注易吸潮原料的水分变化，必要时通知相关岗位进行预处理。

4.生产任务与配方核对：根据生产调度指令，在控制系统中调取相应的生产配方。务必仔细核对配方编号、产品名称、各原料配比、生产批次及目标产量等关键信息，确保无误。如有疑问，立即与生产管理部门沟通确认。

二、开机操作流程

开机操作需严格遵循“由后向前，逆流程启动”的原则，确保物料能够顺利流转，避免堵料、憋机等现象发生。

1.辅助系统启动：首先启动除尘系统、压缩空气系统等辅助设施。观察其运行参数，待压力、流量等指标稳定在正常范围后，方可进行后续操作。

2.下游设备启动：按照生产流程的逆方向，从成品打包环节开始，依次启动成品输送设备、冷却器、制粒机（先启动调质器）、分级筛、混合机、缓冲仓下料设备、粉碎机（若有）、配料秤、原料仓下料器及相关输送设备。每启动一台（组）设备，均需在HMI上观察其运行电流、状态反馈是否正常，有无异常声响或报警。

3.配料系统启动：在确认所有下游设备均已正常运行后，启动配料系统。此时，系统将按照预设配方进行自动配料。密切关注各配料秤的称量精度、下料速度以及混合机的批次重量，确保符合工艺要求。

4.生产参数设定与确认：根据产品配方及工艺要求，在HMI上设定或检查粉碎机的筛片孔径（若联动可调）、调质器蒸汽添加量、制粒机模孔规格与压辊间隙（通常由现场设定，但中控需监控调质温度等间接参数）、冷却器风量风压等关键工艺参数。

三、运行中的监控与调整

生产过程中的实时监控与精准调整，是确保产品质量稳定、提高生产效率、降低能耗的核心环节。

1.关键参数监控：

*物料流监控：密切关注各料仓料位，防止空仓或溢仓。监控各输送设备的物料流量，确保物料输送畅通，无堵塞、断料现象。

*设备状态监控：持续观察各主要设备的运行电流、轴承温度（若有监测）、振动等参数，对比历史数据，及时发现设备异常。注意倾听设备运行声音（可通过现场巡检反馈或声音监控系统），判断是否存在异响。

*工艺指标监控：重点监控粉碎粒度（通过取样检测或在线粒度仪）、混合均匀度（定期取样送检）、调质温度与时间、制粒机电流、颗粒料硬度、水分、产量等。这些参数直接影响产品质量。

*能耗监控：关注主电机、风机、泵等大功率设备的能耗变化，分析能耗异常原因，在保证质量的前提下，优化操作以降低单位能耗。

2.参数调整原则：

*及时性：发现参数偏离设定范围时，应立即分析原因，并进行适当调整。

*小幅微调：调整时应遵循“小幅度、逐步逼近”的原则，避免因大幅调整导致系统剧烈波动。

*关联性：注意各参数之间的关联性，如调整蒸汽添加量会影响调质温度，进而影响制粒效果和颗粒水分。调整时需综合考虑。

*记录与分析：对重要的参数调整及原因、效果进行记录，便于后续分析总结经验。

3.异常情况处理：

*当系统出现轻微报警或参数波动时，中控操作员应首先尝试在HMI上进行复位或初步调整，并通知现场巡检人员进行检查确认。

*若出现严重报警（如设备过载、堵料、安全连锁触发），系统可能自动停机或需要紧急停机。此时，操作员应立即按照紧急停机程序操作，并第一时间上报班组长及相关负责人，协同处理。

四、停机操作流程

停机操作同样需遵循“由前向后，顺流程停机”的原则，以避免物料在设备内滞留、结块。

1.正常停机：

*停止配料：当生产任务接近完成或接到停机指令后，首先停止原料仓向配料秤的下料，待配料系统完成当前批次配料并进入混合机后，停止配料