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安全隐患工作总结

本年度安全隐患排查治理工作自1月启动以来，围绕生产区、仓储区、办公区等重点区域，结合季节性风险特点，通过“日常巡查+专项检查+第三方检测”三级联动机制，累计开展现场排查52次，覆盖12个生产车间、3座仓库、7处公共区域，发现各类隐患230项，其中重大隐患2项，一般隐患228项。现将具体工作开展情况总结如下：

在排查阶段，日常巡查由各班组安全员每日班前、班中、班后分三次执行，重点关注设备运行状态、消防设施完整性及作业规范执行情况，累计记录巡查日志1800余份，发现临时用电私拉乱接、防护栏松动、物料超量堆放等动态隐患143项。专项检查分季度开展，1月聚焦冬季防火，重点核查电气线路、取暖设备及消防通道；4月针对春季潮湿风险，排查配电房防潮措施、危化品仓库通风系统；7月结合高温天气，检查压力容器降温装置、防暑物资储备；10月围绕秋季干燥特点，复查易燃物管理及静电防护设施，四次专项检查共发现隐患72项，其中2项重大隐患为2号仓库防火门闭门器失效（无法自动关闭）、3号车间天车限位器故障（超程后未触发停机）。第三方检测委托专业机构对全厂16台起重机械、8台压力容器、5条压力管道进行全面检测，发现天车钢丝绳局部断丝（3号天车主钩钢丝绳6d内断丝12根）、压力容器安全阀校验过期（1号反应釜安全阀超期2个月）等5项设备隐患。

整改过程严格执行“一患一档”管理，每项隐患明确责任部门、整改期限及验收标准。针对重大隐患，由安全管理部牵头成立专项整改小组，2号仓库防火门问题3日内完成闭门器更换及3处变形门框校正，同步组织仓库管理员进行防火门操作培训；3号车间天车限位器故障当日停用设备，联系厂家更换进口限位模块（货期5天），期间安排人工监护并调整吊装计划，避免影响生产。一般隐患中，临时用电问题通过加装标准化配电箱（新增8台）、拆除私拉线路26条完成整改；防护栏松动隐患采用焊接加固+防锈处理（涉及12处平台）；物料超量堆放问题修订《仓储管理规范》，明确各区域最大存储量并设置标识线，同时对违规班组责任人进行安全绩效扣减。设备类隐患中，天车钢丝绳提前报废更换（选用同规格高韧性钢丝绳），压力容器安全阀送检并建立校验提醒台账（设置提前30天预警）。

整改监督方面，建立“日跟踪、周通报、月考核”机制，安全管理部每日通过企业微信工作群更新整改进度，每周例会通报滞后项并约谈责任部门负责人，每月将整改完成率与部门安全绩效挂钩（占比20%）。截至12月底，累计完成整改项217项，整改完成率94.3%，剩余13项因需定制特殊配件（如压力管道弯头）或需结合设备大修（计划2024年3月停机）正在推进中，均已制定临时防护措施并落实专人监控。

通过本轮治理，生产区域电气火灾风险下降35%（根据电气火灾监控系统数据），仓储区消防通道堵塞现象清零，设备故障停机时间同比减少22%。但也暴露出部分问题：一是外包单位作业监管存在盲区（如某装修队违规使用无资质焊机），二是新员工安全培训效果待提升（3名新入职员工误触未挂牌的断电设备），三是隐患排查工具不足（仅靠人工检查，缺乏红外热成像仪等科技手段）。

后续将重点强化三方面工作：一是完善外包单位准入及现场监管流程，要求签订安全协议并缴纳风险保证金；二是优化培训体系，增加情景模拟演练（每月1次）和考核淘汰机制（考核不通过暂停上岗）；三是采购红外热成像仪、气体检测仪等设备，提升隐患排查精准度。同时，建立“隐患发现奖励制度”（对主动上报隐患的员工给予50200元奖励），推动全员参与安全管理，确保隐患治理从“被动整改”向“主动预防”转变。