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螺旋钻机护坡施工技术交底
一、施工准备
（一）技术准备
图纸会审与方案编制
组织技术人员熟悉设计图纸，明确护坡结构形式（如土钉墙、排桩支护等）、螺旋钻孔直径（通常为500-800mm）、桩长（根据边坡高度及地质条件确定，一般为6-15m）、桩间距（1.2-2.0m）及钢筋配置要求（如主筋采用HRB400EΦ20-25mm，箍筋采用HPB300Φ8-10mm，间距200-300mm）。
编制专项施工方案，包含地质条件分析（如土层分布、地下水位、岩土力学参数）、施工流程、设备选型、质量控制标准及安全措施，报监理单位审批后实施。
测量放线
采用全站仪或GPS定位边坡坡顶线、坡脚线及钻孔桩位，桩位偏差需控制在±50mm以内，并用木桩或钢筋标记。同时设置高程控制点，确保钻孔深度及护坡坡度（通常为1:0.5-1:1.5）符合设计要求。
（二）现场准备
场地平整与排水
清除坡顶及坡脚障碍物，平整施工场地，坡度大于3°时需设置临时排水沟，防止雨水浸泡边坡。地下水位较高时，需在坡脚设置集水井（直径800mm，深度1.5-2.0m），采用潜水泵（功率3-5kW）降水，确保地下水位低于孔底500mm以上。
材料准备
钢材：进场钢筋需具备出厂合格证及复试报告，表面无锈蚀、油污，堆放时垫高300mm以上并覆盖防雨布。
水泥与骨料：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，石子粒径5-20mm，砂为中砂，含泥量≤3%，进场后按规定进行抽样送检。
外加剂：根据设计要求掺入早强剂或减水剂，掺量需通过试验确定。
（三）设备准备
螺旋钻机选型
根据钻孔直径及地质条件选择钻机型号：土层或砂层选用步履式螺旋钻机（如CFG20-30型，最大钻孔深度30m，扭矩30-50kN·m）；岩层或硬土层选用液压动力头螺旋钻机（如ZJ30型，转速0-60r/min，给进力≥100kN）。
配套设备：混凝土输送泵（排量30-50m3/h）、钢筋弯曲机、切断机、注浆泵（工作压力1.5-3.0MPa）及测绳、孔斜仪等检测工具。
设备检查
开机前检查钻机钻杆垂直度（偏差≤1%）、动力系统、液压系统及制动装置，确保运转正常。钻杆连接螺栓需紧固，钻头磨损量超过10mm时及时更换。
二、施工工艺流程
（一）螺旋钻孔施工
钻机就位
将钻机移动至桩位，调整机身水平（通过水平仪校准），钻尖对准桩位中心，误差≤20mm。启动钻机，低速钻进500mm后，再次检查垂直度，确认无误后正常钻进。
钻进成孔
土层钻进：采用全螺旋钻进工艺，钻杆转速控制在20-40r/min，钻进速度0.5-1.0m/min，同时通过钻杆内螺旋叶片排出渣土，需及时清理孔口积土，防止回落孔内。
岩层钻进：遇岩层时降低转速（10-20r/min），加大给进力，采用分级钻进法，每钻进300-500mm提钻清渣，必要时采用套管护壁（套管直径比钻孔大50mm）。
终孔验收：钻孔深度达到设计要求后，用测绳（精度±10mm）测量孔深，孔底沉渣厚度≤100mm，孔斜偏差≤1%，验收合格后进行下道工序。
（二）钢筋笼制作与安装
钢筋笼加工
按设计图纸在钢筋加工棚分段制作钢筋笼，长度≤12m，主筋采用机械连接（直螺纹套筒）或焊接（单面焊搭接长度10d，双面焊5d），接头需错开35d且同一截面接头率≤50%。
箍筋与主筋采用绑扎或点焊连接，每隔2m设置一道加强箍筋（与主筋等直径），钢筋笼保护层厚度采用混凝土垫块（厚度50mm，强度≥C30），每2m设一组，每组4块。
钢筋笼安装
采用吊车（起重量5-10t）吊装钢筋笼，吊点设置在加强箍筋处，吊装时保持垂直，缓慢放入孔内，避免碰撞孔壁。钢筋笼顶标高偏差需控制在±50mm以内，到位后用钢管或型钢固定在坡顶支护架上，防止混凝土浇筑时上浮。
（三）混凝土灌注
材料配比
混凝土强度等级≥C25，配合比通过试验确定，坍落度控制在180-220mm，初凝时间≥4h。采用商品混凝土时，需核对运输单信息（强度等级、坍落度），现场实测坍落度，偏差超过±20mm时退回。
灌注工艺
采用导管法灌注，导管直径200-250mm，底部距孔底300-500mm，首次灌注时需保证导管埋深≥1.0m。灌注过程中连续下料，严禁中断，导管埋深控制在2-6m，提升速度≤0.5m/min，防止拔脱导管形成断桩。
混凝土浇筑至桩顶设计标高以上500mm（超灌部分），待初凝后凿除，确保桩顶混凝土强度达标。
（四）注浆加固（如设计要求）
注浆材料
采用水泥浆（水灰比0.5-0.6）或水泥砂浆（水泥:砂=1:1-1:2），可掺入2%-3%水玻璃（模数2.4-3.0）加速凝固，注浆压力根据地质条件调整，软土层0.5-1.0MPa，岩层1.5-2.0MPa。
注浆施工
钻孔完成后插入注浆管（直径50mm，带花孔），管底距孔底200mm，采用注浆泵从孔底向上
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