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碎石灌砂浮铺施工技术交底
一、施工准备
1.1施工场地准备
场地清理：清除施工区域内的杂草、树根、建筑垃圾及表层浮土，确保基底平整。对软土地基需进行换填处理，换填材料采用级配砂石，分层碾压密实，压实度≥93%。
测量放线：根据设计图纸，使用全站仪放出施工区域的轴线、边界线及高程控制点，每隔10m设置一个高程桩，并用红漆标注设计标高。
排水系统：在场地周边设置排水沟（沟宽30cm、深40cm），低洼处增设集水井（直径80cm、深1.2m），配备潜水泵排除积水，确保施工期间场地无积水。
1.2施工机械准备
设备名称
型号规格
数量（台）
用途说明
装载机
ZL50
1
集料转运、摊铺辅助
振动压路机
20t
1
碎石基层碾压
平板振捣器
PZ-50
2
灌砂后局部振捣密实
水准仪
DS3
1
高程控制
灌砂桶
Φ300mm
2
灌砂施工
铁锹、刮杠
常规
5套
人工摊铺、找平
1.3技术准备
组织施工人员熟悉设计图纸、施工规范及本交底文件，明确施工流程及质量标准。
进行现场试铺：选取20m×10m试验段，确定碎石摊铺厚度（松铺系数1.2~1.3）、碾压遍数（4~6遍）及灌砂量（按体积比1:0.3控制）等参数，形成试铺总结报告指导后续施工。
二、材料要求
2.1碎石
级配要求：采用连续级配碎石，粒径范围5~31.5mm，其中5mm以下颗粒含量≤10%，针片状颗粒含量≤15%，压碎值≤26%。
含泥量：≤3%，泥块含量≤1%。
强度：母岩抗压强度≥30MPa，严禁使用风化石、软弱颗粒。
2.2砂
材质：采用洁净的中粗砂（细度模数2.3~3.0），含泥量≤5%，有机质含量≤2%，不得含有草根、贝壳等杂质。
级配：通过0.6mm筛孔的颗粒含量≥70%，通过0.15mm筛孔的颗粒含量≥10%。
2.3材料验收与堆放
材料进场时需提供出厂合格证及检测报告，按每500m3为一批次进行抽样送检，合格后方可使用。
碎石、砂分别堆放在硬化场地（C15混凝土垫层10cm厚），采用砖墙分隔（高度1.2m），并设置防雨棚（棚高3m，采用彩钢板覆盖）。
三、施工工艺
3.1碎石基层摊铺
摊铺厚度：按设计厚度×松铺系数（1.25）控制，采用装载机配合人工摊铺，摊铺宽度比设计宽出50cm（作为施工余量）。
找平：用刮杠按高程桩控制标高进行找平，确保表面平整，坡度符合设计要求（一般为2%双向坡）。
碾压：采用20t振动压路机碾压，碾压速度2~3km/h，先静压1遍，再振动碾压4~5遍（由低到高、由边到中），碾压轮重叠1/3轮宽，直至表面无轮迹，压实度≥95%。碾压后及时检测高程，偏差控制在±15mm内。
3.2灌砂施工
分层灌砂：按“先边缘后中间、分层灌砂”原则，每层灌砂厚度30cm，采用灌砂桶沿碎石缝隙均匀灌注，确保砂料填充至碎石层底部。
振捣密实：灌砂后立即用平板振捣器（振捣频率50Hz）振捣2~3遍，振捣间距≤50cm，直至砂料不再下沉、表面泛浆。
补砂处理：振捣后若出现砂料凹陷，及时补灌砂料并再次振捣，确保碎石与砂料紧密结合。
3.3浮铺层施工
浮铺厚度：设计厚度10cm，采用人工摊铺碎石（粒径5~20mm），表面平整度偏差≤10mm。
扫砂找平：灌砂后用扫帚将表层多余砂料扫至低洼处，使砂料与碎石表面齐平，形成“砂嵌石缝、石露砂面”的结构。
养护：施工完成后覆盖土工布洒水养护，养护期≥7d，期间禁止车辆通行。
四、质量控制
4.1主控项目
项目名称
允许偏差
检验方法
检验频率
碎石压实度
≥95%
灌砂法
每1000㎡3点
灌砂饱满度≥90%
现场观察+试坑法（每500㎡1处）
浮铺层厚度
±10mm
水准仪测量
每20m测1点
表面平整度
≤15mm
2m靠尺+塞尺
每100㎡3处
4.2一般项目
碎石级配：每批次检测1次，确保符合设计要求。
砂含泥量：每300m3检测1次，严禁超标使用。
排水坡度：偏差≤±0.5%，采用坡度尺每50m检测1处。
4.3质量问题处理
局部松散：铲除松散区域，重新摊铺碎石并灌砂振捣，压实度达标后方可继续施工。
高程超标：高出部分人工凿除，低洼处补填碎石并灌砂找平。
五、安全措施
5.1机械作业安全
机械操作人员需持证上岗，作业前检查设备制动、转向系统，确认完好后方可启动。
压路机作业时，严禁人员在碾压区域内停留，倒退时设专人指挥（配备对讲机）。
电气设备（如振捣器）必须安装漏电保护器（额定漏电动作电流≤30mA），电缆线架空敷设（高度≥2.5m）。
5.2高处作业安全
基坑周边设置防护栏杆（高度1.2m，刷红白警示漆），栏杆底部设18cm高挡脚板。
作业人员佩戴安全帽、反光背心，严禁酒后上岗或疲劳作业。
5.3消防安全
施工现场配备2组灭火器（每组2具4kg干粉灭火器），易燃易爆材料单独存
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