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仪器仪表厂新品检测实施管理方案
第一章总则
第一条目的
为规范仪器仪表厂新品检测流程,确保新品性能、安全性及可靠性符合国家标准、行业规范及企业内控要求,提升产品质量竞争力,保障客户权益,推动企业技术创新与高质量发展,结合本厂实际生产与研发需求,制定本方案。
第二条适用范围
本方案适用于本厂所有自主研发或合作开发的仪器仪表新品检测活动,涵盖从研发试样阶段到量产前终检的全流程检测管理,包括但不限于工业自动化仪表、精密测量仪器、环境监测仪表等产品类别。
第三条基本原则
1.科学性:检测方法、设备及标准需基于行业技术规范与科学实验原理,确保数据准确可靠;
2.全面性:覆盖功能性能、环境适应性、安全防护、长期稳定性等多维度检测,避免漏检或简化流程;
3.可追溯性:检测过程全记录,数据、报告及问题处理留痕,实现检测环节与研发、生产环节的闭环管理;
4.持续改进:通过检测数据反馈优化研发设计与生产工艺,推动新品迭代升级,提升技术竞争力。
第二章组织架构与职责
第四条检测管理委员会
1.由厂长、技术总监、质量总监、生产总监及客户服务部负责人组成,负责统筹新品检测工作;
2.审批检测方案、重大技术标准及检测资源配置计划;
3.决策检测过程中出现的重大争议(如技术指标分歧、整改方案调整等);
4.监督检测进度与质量,确保检测工作与研发、生产计划协同推进。
第五条技术研发部
1.负责提供新品技术文件(包括设计图纸、性能参数、技术要求等),协助编制检测方案;
2.对检测中发现的设计缺陷提出整改建议,参与问题分析与技术攻关;
3.跟踪检测数据,为后续产品优化提供技术支撑。
第六条质量检测中心
1.是新品检测的执行主体,负责制定具体检测细则、操作规范及记录模板;
2.组织实施各阶段检测(研发试样检测、小批量试制检测、量产前终检),出具检测报告;
3.管理检测设备(定期校准、维护),确保设备精度符合检测要求;
4.归档检测记录与报告,按季度向检测管理委员会提交检测数据分析报告。
第七条生产试制部
1.配合研发部完成新品试样生产,确保试样与设计要求一致;
2.负责小批量试制阶段的生产组织,按检测需求提供足够数量的测试样品;
3.参与工艺问题分析,根据检测反馈优化生产流程与工艺参数。
第八条客户服务部
1.收集客户对新品的潜在需求与使用反馈,为检测指标设定提供市场参考;
2.协助质量检测中心开展客户现场试用检测(如需),记录客户实际使用中的问题并反馈至相关部门。
第三章检测流程与操作规范
第九条研发试样检测(第一阶段)
1.检测启动条件:新品完成原理样机设计,经研发部内部评审通过,具备基本功能验证条件。
2.检测方案编制:质量检测中心联合技术研发部编制《研发试样检测方案》,明确检测项目(见附件1)、标准、方法及样品数量(原则上不少于3台),经检测管理委员会审批后执行。
3.检测实施:
-性能检测:验证核心功能(如测量精度、响应时间、数据传输稳定性等)是否符合设计参数;
-环境适应性检测:在高温(60℃)、低温(-40℃)、湿度(90%RH)、振动(5-50Hz,加速度3g)等极端条件下测试产品稳定性;
-安全检测:检查电气安全(绝缘电阻≥100MΩ)、机械防护(外壳防护等级≥IP65)、电磁兼容(抗干扰能力符合GB/T17626标准);
-数据记录:检测人员实时记录数据,标注异常现象(如误差超差、部件松动等),形成《研发试样检测原始记录表》。
4.检测报告与整改:检测结束后5个工作日内出具《研发试样检测报告》,明确合格项与不合格项。对不合格项,技术研发部需在10个工作日内提出整改方案,经检测管理委员会审核后重新试制样品并复检,直至通过。
第十条小批量试制检测(第二阶段)
1.检测启动条件:研发试样检测通过,生产试制部完成50-100台小批量试样生产,工艺路线基本稳定。
2.检测重点:除重复研发试样阶段的核心检测项目外,增加以下内容:
-一致性检测:抽取10%样品(不少于5台),验证同一批次产品的性能参数偏差(如测量误差≤±0.5%);
-可靠性检测:开展500小时连续运行测试,记录故障次数与平均无故障时间(MTBF≥5000小时);
-工艺符合性检测:检查装配工艺(如焊点牢固度、线路排布合理性)、材料一致性(如外壳材质密度、电子元件型号)是否符合工艺文件要求。
3.检测报告与评估:质量检测中心在检测结束后7个工作日内出具《小批量试制检测报告》,分析合格率(目标≥95%)、故障模式分布及工艺薄弱环节。若合格率低于90%,需暂停试制并组织技术研发部、生产试制部联合排查问题,整改后重新检测。
第十一条量产前终检(第三阶段)
1.检测启动条件:小批量试制检测通过,生产工艺、原材料供应链及设备调试均已稳定,计划正式量产。
2.检测内容:
-关键指标复核:针对前期检测中易
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