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仪器仪表厂车间生产计划管控方案
第一章总则
第一条目的
为规范仪器仪表厂车间生产计划管理流程,优化资源配置,提升生产效率与订单交付准时率,保障生产活动与市场需求、客户要求高度匹配,推动企业高质量发展,结合本厂实际生产特点,制定本方案。
第二条适用范围
本方案适用于本厂所有生产车间(含装配车间、机加工车间、电子调试车间等)的生产计划编制、执行、监控及调整全流程管理,涵盖主生产计划、周生产计划、日生产排产计划三级计划体系。
第三条管理原则
1.以销定产,动态协同:生产计划紧密对接销售订单与市场预测,根据需求变化实时调整,确保供需平衡;
2.精准量化,分级管控:按“月度主计划—周分解计划—日排产计划”三级体系分层细化,明确各层级计划的责任主体与执行标准;
3.资源统筹,效率优先:综合考虑设备产能、人员技能、物料供应等资源约束,最大化提升生产效率与资源利用率;
4.数据驱动,闭环管理:依托信息化系统采集生产数据,通过分析优化计划编制,形成“计划—执行—反馈—调整”的完整闭环。
第二章管理职责划分
第四条生产管理部
1.统筹全厂生产计划管理,负责主生产计划、周计划的编制、审核与下达;
2.监控各车间计划执行进度,协调解决跨部门生产异常(如物料短缺、设备故障);
3.定期组织生产协调会,汇总分析计划达成率、交付准时率等关键指标,提出改进措施;
4.维护生产计划管理系统(如ERP/MES)数据,确保信息实时同步。
第五条销售部
1.每月25日前提供次月销售预测(含客户订单明细、交货时间节点)及紧急订单需求;
2.及时反馈客户需求变更信息(如交期调整、订单增减),配合生产部评估计划调整可行性。
第六条技术部
1.提供产品BOM(物料清单)、工艺路线、标准工时等技术文件,作为计划编制的基础数据;
2.参与生产计划评审,评估新工艺、新产品的生产可行性,提出产能优化建议。
第七条采购部
1.根据生产计划编制物料需求计划(MRP),确保原材料、零部件按计划到货;
2.反馈物料供应异常(如交货延迟、质量问题),配合生产部调整计划。
第八条车间(含各班组)
1.负责日生产排产计划的执行,落实人员、设备、工装等生产准备;
2.实时记录生产进度(如完成数量、良品率、异常停机时间),通过车间看板或系统反馈至生产管理部;
3.提出计划执行中的问题(如物料短缺、工艺瓶颈),配合跨部门协调解决。
第三章生产计划编制流程
第九条计划编制依据
1.销售订单(含已签约订单、客户确认的预测订单);
2.成品库存数据(安全库存标准、当前库存量);
3.设备产能(单台设备日/周最大产出、设备检修计划);
4.人员配置(各工序技能员工数量、轮班安排);
5.物料供应周期(关键原材料采购周期、供应商交货承诺);
6.技术文件(工艺路线、标准工时、质量控制要点)。
第十条主生产计划(月度)编制
1.时间节点:每月28日前完成次月主生产计划编制;
2.编制步骤:
(1)销售部提交次月销售预测及订单明细,明确产品型号、数量、交期;
(2)生产管理部结合成品库存(目标库存≤5%月均销量)、设备检修计划(提前标注停机日期),计算净需求(净需求=订单需求+安全库存-当前库存);
(3)技术部核对工艺路线与标准工时,确认各产品生产周期(如常规仪器仪表生产周期为7-10个工作日);
(4)采购部反馈关键物料到货时间(如进口芯片交期为15个工作日),评估物料齐套性;
(5)生产管理部综合以上信息,编制《月度主生产计划表》,明确各车间次月生产目标(如装配车间计划产出1200台,机加工车间计划产出2000套零部件);
(6)计划经生产副总审核、厂长批准后,于每月30日前下达至各部门。
第十一条周生产计划编制
1.时间节点:每周五17:00前完成下周计划编制;
2.编制规则:
(1)以月度主生产计划为基准,按周均摊生产任务(如月度1200台装配任务,分解为每周300台);
(2)结合本周实际完成率(目标≥95%)调整下周计划量(如本周完成率90%,下周计划量增加10%以追赶进度);
(3)考虑设备临时检修(如某台数控机床下周三需保养4小时)、人员请假(如焊接班组2人请假)等动态因素,微调各工序任务;
(4)编制《周生产计划表》,明确各车间每日重点任务(如机加工车间周一完成500套外壳加工,周二完成300套电路板安装);
(5)计划经生产管理部负责人审核后,于每周五18:00前下达至车间。
第十二条日生产排产计划编制
1.时间节点:每日17:00前完成次日排产计划;
2.编制要求:
(1)车间根据周计划,结合当日实际进度(如截至17:00已完成80%日任务),细化到班组、设备、人员;
(2)明确各工序开始/结束时间(如调试班组次日8:00-12:00调试A型号仪表50台,13:00-17:00调试B型号仪表
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