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石灰土基层施工混凝土拌制工艺

在道路工程的建设中，石灰土基层以其取材便利、造价相对低廉、强度和稳定性较好等特点，占据着重要地位。而混凝土拌制作为石灰土基层施工中的关键环节，其质量直接关乎基层的整体性能与工程的使用寿命。本文将围绕石灰土基层施工中的混凝土拌制工艺展开探讨，旨在为实际施工提供具有指导意义的技术参考。

一、施工准备

混凝土拌制的顺利进行，离不开充分的前期准备工作。这一阶段的核心在于确保原材料的质量可控、拌合设备性能稳定以及配合比的精准落实。

（一）原材料的准备与检验

原材料是混凝土质量的基础，必须严格把关。

1.石灰：应选用符合设计要求的等级，通常为Ⅲ级或以上的生石灰或消石灰。生石灰需提前充分消解，并过筛去除未消解的颗粒及杂质，确保其细度满足施工规范。消解后的石灰应保持适宜的含水量，避免扬尘或结团。同时，需对石灰的有效钙镁含量进行检测，确保其活性符合要求。

2.土：土的选择应考虑其塑性指数、颗粒级配等指标。一般选用塑性指数在一定范围内的黏性土或粉质黏土。土块需打碎，最大粒径不应超过规范规定，必要时进行筛分处理。土中不得含有草根、树皮等有机杂质。

3.水泥：若设计为水泥石灰综合稳定土，则需选用符合要求的水泥品种和强度等级，通常为普通硅酸盐水泥。水泥进场时需检查其出厂合格证、生产日期，并按规定进行抽样送检，确保其初凝时间、安定性等指标合格。

4.水：拌制用水应洁净，不得含有影响混凝土质量的油类、酸碱物质等。一般采用饮用水即可满足要求。

（二）拌合设备的检查与调试

根据工程量大小和施工进度要求，选择合适的拌合设备，如稳定土拌合站。在正式拌制前，应对设备进行全面检查和调试：

1.检查各料仓、输送带、搅拌叶片等是否完好，有无杂物堵塞。

2.对计量系统进行校准，确保石灰、土、水泥（若有）、水等材料的计量精度符合设计及规范要求。这是保证配合比准确的关键。

3.进行空机试运转，检查各部件运转是否正常，有无异常噪音。

（三）配合比的确定与控制

石灰土的配合比设计应根据设计强度要求、原材料特性，并通过试验确定。配合比一旦确定，施工中必须严格执行，不得随意更改。施工前，应根据现场原材料的实际含水率，调整干料与水的用量，以确保拌合物的最佳含水率。

二、拌合工艺

石灰土的拌合方式主要有厂拌法和路拌法两种。厂拌法具有拌合均匀、质量易于控制等优点，是目前主流的拌合方式。

（一）厂拌法施工

1.材料上料与输送：

*土料：通过装载机或皮带输送机将土料送入料仓，经破碎、筛分后进入计量斗。

*石灰：消石灰可通过螺旋输送机或皮带秤计量后送入拌合缸；若为生石灰粉，需注意其飞扬对环境和计量精度的影响。

*水泥（若有）：通常采用螺旋输送机精确计量后加入。

*水：由水泵加压，通过流量计或水表控制，均匀喷洒在拌合过程中。

2.拌合过程控制：

*严格按照设计配合比设定各材料的计量参数。

*拌合时，应先将土、石灰（及水泥，若有）干拌均匀，然后再加入规定量的水进行湿拌。

*控制好拌合时间，确保所有材料混合均匀，无灰团、土块，色泽一致。拌合时间过短则拌合不均，过长则可能导致水分损失和集料破碎。

*随时观察拌合物的干湿程度，根据天气、原材料含水率的变化，及时微调加水量，确保拌合物达到最佳含水率。最佳含水率的判断，通常以手握成团、落地即散为宜。

（二）路拌法施工（辅助参考）

在一些工程量较小或条件受限的情况下，可能采用路拌法。但路拌法质量控制难度较大，需特别注意：

1.首先对下承层进行整形、压实，并均匀摊铺土料，洒水闷料。

2.均匀摊铺石灰（及水泥，若有），然后使用路拌机进行拌合。

3.拌合过程中，需多次检查拌合深度，确保彻底翻拌，不留夹层，同时根据需要补充洒水。

4.路拌法对操作人员的经验和责任心要求更高，需加强过程中的抽样检查。

三、拌合质量控制与检验

拌制出合格的石灰土混合料，是确保基层质量的前提。因此，必须加强拌合过程中的质量控制与检验。

1.外观检查：拌合后的混合料应色泽均匀，无明显的灰团、土块和粗细集料分离现象。

2.含水率检测：每工作班应至少检查1-2次混合料的含水率。可采用酒精燃烧法或烘干法快速测定，并与最佳含水率对比，及时调整。含水率过高易出现弹簧、翻浆；过低则不易压实，影响强度。

3.水泥剂量检测（若有）：对于水泥石灰稳定土，需按规定频率检测水泥剂量，确保其在设计允许范围内。

4.强度检测：按规范要求制作试件，进行无侧限抗压强度试验，验证其是否达到设计强度标准。

四、注意事项

1.水泥的时效性：若使用水泥，应注意水泥的初凝时间，避免水泥在运输和摊铺过程中过早凝结。混合料从拌合到碾压完成的时间，应控制在水泥初凝时间以内。

2.雨天施工：雨