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某模具厂压力机管理规范

某模具厂压力机管理规范

第一章总则

本规范旨在明确压力机设备的操作、维护、安全及管理要求，确保设备高效稳定运行，提升生产效率与产品质量。规范依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》、ISO9001:2015及行业最佳实践制定，覆盖计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Act）循环管理，体现风险管理与数据驱动理念。压力机作为模具厂核心生产设备，其管理需兼顾技术先进性、操作安全性及维护经济性，本规范适用于全厂所有压力机设备的全生命周期管理。

第二章组织架构与职责

2.1设备管理部门为压力机管理的归口单位，负责设备选型、采购、安装、调试及更新规划，制定设备管理策略，监督本规范执行。部门负责人对压力机全生命周期绩效负责。

2.2生产部门承担压力机日常操作及生产调度职责，操作工需经培训合格后方可上岗，严格执行作业指导书（SOP），记录设备运行参数。班组长对班组内压力机使用安全及效率负责。

2.3维护部门负责压力机预防性维护（PM）与故障维修，制定维保计划并按[频率]执行，维保人员需持证上岗，维修过程需填写维修记录单，确保维修质量可追溯。

2.4安全管理部门负责压力机安全风险评估与管控，定期组织安全培训，监督安全防护装置（如光电保护、紧急停止按钮）有效性，对违规操作追责。

第三章设备资产管理

3.1资产登记压力机投入使用前需完成资产登记，包括设备编号、型号、规格、购置日期、保修期、预计寿命等，建立电子台账，台账需与实物核对[频率]不少于1次/半年。

3.2技术文件管理设备随附的技术手册、电气图纸、液压系统图等需分类归档，电子版存储于服务器，纸质版存放于设备旁，重要文件（如操作手册）需定期更新版本。

3.3状态评估每年开展压力机技术状态评估，评估内容含机械精度、液压稳定性、电气安全性等，评估结果用于制定维保策略，评估报告需经设备管理部与生产部共同确认。

第四章操作管理

4.1操作前检查开始作业前，操作工需确认压力机润滑状态（油位、油质）、安全防护装置完好、工作台清洁，检查无误后方可启动设备。

4.2标准化作业压力机操作遵循SOP执行，涉及冲压参数（如压力、行程、速度）调整需经技术部门审批，调整记录需存档。禁止超额定负荷使用，违者追究责任。

4.3异常处置操作中发现异常（如异响、振动、温度异常）需立即停机，记录故障现象并通知维护部门，严禁私自拆卸维修。维护部门需在[时间]内响应。

第五章预防性维护与维修

5.1预防性维护计划基于设备手册与使用强度制定PM计划，含清洁、紧固、润滑、部件更换等，计划需经设备管理部门审核，维保过程需拍照记录。

5.2维修管理故障维修需填写维修申请单，流程为“故障上报→评估→备件申领→维修实施→验收”，维修完成后需重新校验设备参数，校验报告归档。

5.3备件管理关键备件（如模柄、导套）需建立库存清单，库存量维持[数量]套，备件领用需填写领用单，确保备件可追溯至原设备。

第六章风险管理

6.1技术风险压力机机械故障（如导轨磨损）、液压系统失效（如油路泄漏）需通过FMEA（失效模式与影响分析）识别，制定控制措施，如定期更换液压油[周期]。

6.2操作风险误操作（如误启、手部卷入）需通过JSA（作业安全分析）识别，控制措施包括增设警示标识、强制安全门，新员工培训时间不少于[天数]小时。

6.3管理风险维保计划执行不到位需通过内审识别，控制措施为建立考核机制，维保部门负责人考核权重不低于[百分比]。

6.4环境风险高温、潮湿环境对设备腐蚀需通过环境因素评估，控制措施为车间温湿度监控[频率]，必要时采取除湿措施。

第七章数据分析与改进

7.1OEE（综合设备效率）监控每月统计压力机停机时间（计划停机、故障停机）、小修停机、生产节拍等数据，计算OEE，分析低效原因。

7.2维护数据分析维护部门需收集维保记录，分析故障率与维修成本，绘制设备健康曲线，用于优化PM计划。

7.3持续改进每季度召开设备管理评审会，议题含“改进提案→试点实施→效果评估→标准化”，评审结果用于更新本规范。

第八章安全与应急

8.1安全防护压力机必须配备符合GB/T5226.1-2019标准的防护装置，紧急停止按钮需覆盖设备危险区域，定期测试[频率]不少于1次/季度。

8.2应急预案制定压力机紧急停机、火灾、人员伤害应急预案，每年演练[次数]不少于2次，演练后修订预案。

8.3事故报告发生设备相关事故需立即上报，流程为“现场保护→人员急救→上报安全部→调查分析→责任认定”，事故报告需在[时间]内完成。

附则