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焦化厂脱硫脱硝技术详解汇编

焦化行业作为国民经济的重要基础产业，在生产过程中不可避免地会产生大量含有硫化物、氮氧化物等污染物的烟气。这些污染物不仅对操作人员的健康构成威胁，更是大气污染的重要来源，是形成酸雨、雾霾等环境问题的元凶之一。因此，对焦化厂烟气进行高效脱硫脱硝处理，是落实环保政策、实现企业可持续发展的必然要求，也是企业社会责任的体现。本汇编旨在系统梳理焦化厂主流脱硫脱硝技术，从原理到应用，从特点到选型，为相关从业人员提供一份具有实用价值的技术参考。

一、焦化厂脱硫技术概述与主流工艺

焦化厂烟气中的硫主要来源于煤中的硫分，在高温干馏和燃烧过程中，硫元素会转化为二氧化硫等硫化物。脱硫技术便是通过物理或化学方法将这些硫化物从烟气中脱除。目前，工业上应用最为广泛的脱硫技术可大致分为湿法、干法和半干法三大类，各类技术因其原理不同而具有各自的特点和适用场景。

1.1湿法脱硫技术

湿法脱硫技术是利用液体吸收剂（通常为水溶液或浆液）与烟气充分接触，通过溶解、化学反应等方式将二氧化硫吸收去除。其特点是反应速度快，脱硫效率高，技术成熟可靠。

1.1.1石灰石-石膏法脱硫技术

石灰石-石膏法是湿法脱硫中应用最为普遍的一种工艺。

原理：以石灰石（主要成分为碳酸钙）或石灰（主要成分为氧化钙）的浆液作为吸收剂。烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气发生化学反应，最终生成石膏（二水硫酸钙）。核心化学反应包括吸收、氧化和中和等步骤。

主要工艺系统：通常由吸收塔、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、烟气系统（包括增压风机、GGH等）以及废水处理系统等组成。烟气在吸收塔内与自上而下的石灰石浆液逆流接触，完成脱硫过程。

技术特点：脱硫效率高，通常可达95%以上；吸收剂来源广泛，价格低廉；副产物石膏可综合利用，实现变废为宝；技术成熟，运行经验丰富。但该工艺也存在一些不足，如系统复杂，占地面积较大；耗水量较多，尤其在北方缺水地区需慎重考虑；设备易发生结垢、腐蚀现象，对材质和运行维护要求较高；产生的脱硫废水处理也是一个需要关注的问题。

焦化厂应用考量：对于硫含量较高、脱硫效率要求严格的焦化厂，石灰石-石膏法是一个较为稳妥的选择。但需充分考虑场地条件、水资源状况以及后续石膏处置和废水处理方案。在设计和运行中，应特别注意吸收塔内的流场均匀性、喷淋效果以及防腐措施，以确保系统长期稳定高效运行。

1.1.2其他湿法脱硫技术简介

除石灰石-石膏法外，湿法脱硫还包括氨法、镁法、钠法等。氨法脱硫以氨水为吸收剂，脱硫效率高，副产物可回收为硫酸铵等化肥，但氨的逃逸和腐蚀性问题需要重点控制，且氨的采购和储存也有一定要求。镁法和钠法脱硫效率亦较高，但吸收剂成本相对较高，副产物的处理和利用也需因地制宜。在焦化行业，由于石灰石-石膏法的综合优势，其应用占比相对较大。

1.2干法脱硫技术

干法脱硫技术是利用固体吸收剂或吸附剂与烟气中的二氧化硫进行反应或吸附，从而达到脱硫目的。其主要特点是整个过程不产生液相，或仅有极少量工艺水参与，副产物为干态。

原理：常用的干法脱硫剂有活性炭、活性焦、氢氧化钙粉末等。例如，活性炭吸附法是利用活性炭的多孔结构和表面化学特性，将二氧化硫吸附在其表面，随后在一定条件下（如通入氧气和水蒸汽）将吸附的二氧化硫催化氧化为三氧化硫，再与水反应生成硫酸，或用氨等进行中和反应生成相应的盐类物质，从而实现脱硫并回收硫资源。

主要工艺系统：一般包括吸附反应塔（或移动床、流化床）、脱硫剂输送与再生系统（若采用可再生吸附剂）、副产物收集与处理系统等。

技术特点：工艺流程相对简单，占地面积小；无废水产生，避免了湿法的腐蚀和结垢问题；副产物为干态，便于处理和利用（如制酸或盐）。但通常脱硫效率相对湿法略低，对吸收剂的性能要求较高，且对于一些吸附剂需要再生，增加了系统复杂性和运行成本。

焦化厂应用考量：干法脱硫适用于对水耗、场地有严格限制，或硫含量相对较低的工况。在焦化厂，干法脱硫有时也作为湿法脱硫的补充或预处理工艺，或在一些老厂改造项目中，因场地限制而被选用。活性焦吸附脱硫技术因其同时具备一定的脱硝和除尘能力，在一些对多污染物协同控制有需求的场景下，正逐渐受到关注。

1.3半干法脱硫技术

半干法脱硫技术是介于湿法和干法之间的一种脱硫工艺，通常是将吸收剂（如石灰浆液）雾化后喷入反应器，与热烟气接触，在吸收二氧化硫的同时，水分迅速蒸发，最终产物为干粉状。

原理：以常用的旋转喷雾干燥法为例，将配置好的石灰乳浆液通过高速旋转的雾化器雾化成细小液滴。这些液滴与进入反应器的热烟气充分混合，一方面吸收烟气中的二氧化硫发生化学反应生成亚硫酸钙等，另一方面液滴中的水分被烟气加热蒸发，使最终产物保持干燥的粉末状态。

主要工艺系统：主要由吸收剂制备系统、雾化反应塔、布袋除尘器（或电除尘器）