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- 约 7页
- 2026-01-05 发布于江苏
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一、适用场景与价值
本工具组合包适用于制造业、电子装配、零部件加工等离散型生产场景,尤其适合需要多部门协同(如生产部、采购部、仓储部、质检部)的批量订单管理。当企业面临订单交付周期紧张、生产进度不透明、异常响应滞后等问题时,通过系统化的计划制定与进度反馈工具,可实现生产全流程的可视化管控,提升计划达成率,减少因信息不对称导致的资源浪费,同时为管理层提供决策数据支持,保证生产活动高效有序推进。
二、工具组合包使用流程
第一步:生产需求收集与计划输入
操作目标:明确生产任务的核心要素,为计划制定提供依据。
责任人:销售部(订单信息)、生产计划员*(汇总分析)
操作内容:
销售部提供《客户订单明细表》,包含订单号、产品名称、规格型号、需求数量、交付日期、特殊要求(如包装方式、质检标准)等信息。
生产计划员*对接仓储部确认当前库存(原材料、半成品),对接采购部获取物料到货周期,对接生产车间评估产能(设备负荷、人员配置)。
汇总以上信息,形成《生产需求清单》,明确“可生产”与“需外部协调”项,提交生产经理*审核。
第二步:主生产计划(MPS)制定
操作目标:基于需求清单,制定覆盖全生产周期的总体计划。
责任人:生产计划员(主导)、生产经理(审核)
操作内容:
根据订单交付日期,倒排生产周期(含备料、加工、组装、质检、包装等环节),明确各环节的开始/结束时间节点。
优先级排序:多订单并行时,按“交付日期紧急度、客户重要性、生产复杂度”综合排序,保证关键订单优先排产。
使用甘特图工具可视化计划,标注关键路径(如瓶颈工序、依赖外部资源的环节),形成《主生产计划表》,经生产经理*签字确认后下发至各相关部门。
第三步:生产任务分解与派工
操作目标:将主计划拆解为可执行的具体任务,明确责任到人/班组。
责任人:生产计划员(分解)、车间主管(派工)
操作内容:
按“工序-班组-设备-人员”维度分解主计划,《生产派工单》,包含:派工单号、订单号、产品名称、工序名称、计划数量、计划工时、责任人(如班组/操作员)、所需物料清单(BOM子项)。
车间主管*根据各班组实际产能(如熟练度、设备状态)调整任务分配,保证负荷均衡,避免局部拥堵。
将《生产派工单》下发至各班组,同时同步至仓储部(备料)和质检部(检验安排)。
第四步:日/周进度跟踪与反馈
操作目标:实时监控生产进度,及时发觉偏差并启动调整。
责任人:班组长(每日反馈)、生产计划员(汇总分析)、车间主管*(协调资源)
操作内容:
每日反馈:班组长*每日17:00前填写《生产进度日报表》,内容包括:当日计划产量、实际产量、完成率、累计完成量、物料消耗情况、设备运行状态、异常问题(如设备故障、物料短缺、人员缺勤)及已采取的临时措施。
每周汇总:生产计划员*每周五汇总各班组日报表,《周进度跟踪表》,对比主计划与实际进度,计算“计划达成率”“工序准时完成率”等指标,标注滞后环节(如“组装工序滞后2天,原因:核心供应商到货延迟”)。
进度可视化:在车间看板更新“订单进度条”“异常预警灯”(绿色正常、黄色预警、红色紧急),让全员实时知晓生产状态。
第五步:异常处理与计划调整
操作目标:快速响应生产异常,最小化对交付周期的影响。
责任人:车间主管(现场处理)、生产计划员(计划调整)、相关部门协同
操作内容:
异常上报:班组长*发觉异常后,1小时内通过《异常反馈单》上报,明确异常类型(设备/物料/质量/人员)、影响范围(延误时长、受影响订单)、紧急程度(立即处理/24小时内处理/可延期)。
协同处理:
设备故障:设备部组织维修,预估修复时间,同步至生产计划员;
物料短缺:采购部*协调加急调货或替代物料,更新到货时间;
质量问题:质检部出具检验报告,车间主管安排返工或停线整改。
计划调整:生产计划员*根据异常处理结果,调整后续工序计划(如调整排产顺序、增加班组支援),更新《主生产计划表》并重新下发,保证整体交付不受影响。
第六步:生产总结与持续优化
操作目标:复盘生产过程,提炼经验教训,优化后续计划。
责任人:生产经理*(主导)、各部门负责人参与
操作内容:
订单完成后,生产计划员*汇总《生产进度日报表》《异常反馈单》《质检报告》等资料,《生产总结报告》,包含:计划达成率、异常次数及类型、返工率、物料损耗率、实际生产周期与计划差异分析。
召开生产复盘会,分析问题根源(如“物料到货延迟频发,需优化供应商管理”),制定改进措施(如“建立供应商备选库”“设置安全库存阈值”)。
将改进措施纳入下一轮计划制定标准,形成“计划-执行-反馈-优化”的闭环管理。
三、核心工具表格模板
表1:主生产计划表
订单号
产品名称
规格型号
需求数量
交付日期
备料开始时间
加工开始时间
组装开始时间
质检开始时间
计划完成时间
责任班组
备注
P
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