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模具厂安全生产管理规范

模具厂安全生产管理规范

第一章总则

安全生产是企业生存和发展的基础，必须贯彻安全第一、预防为主、综合治理的方针。本规范适用于模具厂所有生产、辅助及管理活动，旨在建立系统化、标准化的安全生产管理体系，实现零事故目标。各部门及全体员工必须严格遵守本规范，并对自身行为负责。

条款.1规范目的

条款.2适用范围

本规范涵盖模具设计、制造、装配、检验、试模、维护等全流程，以及厂区环境、设备设施、应急响应等环节。

条款.3基本原则

-全员参与：各级人员按职责履行安全义务；

-风险导向：优先管控高风险作业；

-持续改进：通过PDCA循环优化管理；

-数据驱动：以OEE、事故率等指标衡量成效。

第二章组织架构与职责

明确各级安全责任，确保权责对等。

条款.1组织架构

设立安全生产委员会（由总经理牵头），下设安全管理部门、生产部门、设备部门等执行单元。

条款.2职责划分

-总经理：承担安全生产第一责任，审批重大安全投入；

-安全管理部门：制定制度、组织培训、监督执行；

-生产主管：落实车间安全措施，审核SOP；

-班组长：每日班前会风险提示，制止违章行为；

-员工：遵守操作规程，及时报告隐患。

条款.3分级授权

[频率]月度评估安全权限，明确[数量]项紧急处置授权，如动火作业需[时间]内上报审批。

第三章风险管理

系统性识别、评估并控制安全风险。

条款.1风险识别

采用JSA（作业安全分析）方法，覆盖技术（如模具切削）、操作（如高空作业）、管理（如外包管理）、环境（如高温）四类风险。

条款.2评估与控制

-风险矩阵：采用L/S（严重性/可能性）评估法；

-控制措施：优先采用消除、替代，次选工程控制（如通风），最后是管理控制（如佩戴PPE）；

-FMEA应用：对关键设备（如注塑机）开展失效模式分析。

条款.3风险库维护

安全管理部门每[时间]更新风险清单，高风险项纳入月度评审。

第四章作业安全管理

规范生产活动中的安全行为。

条款.1标准化作业

-SOP执行：所有岗位实行标准化操作，如冲压作业需确认模具安全状态；

-OEE分析：将安全绩效纳入设备综合效率指标，异常停机需查明安全原因。

条款.2特种作业管理

动火、吊装等作业需提前[时间]申请，执行开始→审批→监护→记录→归档流程。

条款.3隐患排查

-日常巡检：班组长每小时巡查[区域]次，重点检查设备护罩、安全通道；

-专项检查：每月开展电气安全检测，记录接地电阻值。

第五章设备设施安全

确保生产设备本质安全。

条款.1设备维护

-预防性维护：制定润滑计划，如液压系统每[时间]更换油液；

-状态监测：对压力容器安装在线监测装置，数据上传系统。

条款.2安全防护

-机械防护：所有旋转设备加装防护罩，试模区设置安全光栅；

-电气安全：定期检测漏电保护器，潮湿环境使用[类型]绝缘工具。

第六章环境与职业健康

控制作业场所危害因素。

条款.1职业病防护

-危害告知：新员工必须接受噪声、粉尘危害培训，合格后方可上岗；

-个体防护：打磨岗位强制佩戴防尘口罩，噪声超标区域配置耳塞。

条款.2厂区环境

-清洁生产：模具清洗采用超声波脱脂，废液交有资质单位处理；

-应急设施：消防栓每[时间]检查，应急照明灯年检。

第七章应急管理

建立快速响应机制。

条款.1应急预案

-事故分类：制定火灾、触电、模具坍塌等专项预案，每年演练[次数]次；

-处置流程：发现→报警（119/120）→隔离→抢救→上报闭环管理。

条款.2应急资源

配备急救箱、呼吸器、灭火器等，存放在[地点]，每月检查有效期。

条款.3事故调查

采用四不放过原则，重点分析人因（如违章操作）与系统因素（如设备缺陷），数据录入安全信息系统。

第八章PDCA循环与持续改进

条款.1计划（Plan）

-目标设定：年度重伤事故率为0，轻伤频率低于[数值]；

-改进项目：基于事故统计启动[数量]项技术改进，如加装紧急停止按钮。

条款.2执行（Do）

-培训落实：新员工安全培训时长不少于[时间]小时；

-措施跟踪：安全部门每月核查隐患整改完成率。

条款.3检查（Check）

-绩效监控：每周通报OEE与事故率趋势图；

-审核验证：第三方机构每年审核安全管理体系。

条款.4改进（Act）

-经验分享：每月召开安全改进会，推广优秀案例；

-标准修订：根据风险评估结果