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模具厂计量标准维护细则

模具厂计量标准维护细则

第一章总则

1.1本细则旨在规范模具厂计量标准的建立、维护、应用与监督，确保计量数据的准确性、一致性和有效性，满足生产、质量、研发等环节的需求，符合GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及相关计量法律法规要求。

1.2计量标准维护遵循PDCA循环管理原则，即计划（Plan）-执行（Do）-检查（Check）-改进（Act），实现持续改进。

1.3本细则适用于模具厂所有计量器具的管理，包括但不限于长度、角度、力值、温度等计量设备，以及相关校准、维护、记录、报废等全流程管控。

1.4重点要求：所有计量器具必须建立唯一标识，并纳入计量器具管理台账，实现全生命周期追溯。

第二章组织架构与职责

2.1计量管理部门负责计量标准的整体规划、实施与监督，包括：

-制定计量器具年度校准计划；

-组织校准、维护工作的执行与验证；

-评估计量器具的适用性及风险等级；

-授权并监督各部门计量工作的开展。

2.2生产技术部承担生产现场计量器具的日常使用与保护责任，包括：

-确保操作人员按SOP规范使用计量器具；

-及时报告计量器具异常或损坏；

-参与计量器具的现场验证与确认。

2.3质量部负责计量数据的审核与追溯，包括：

-核对检验过程中计量数据的准确性；

-识别计量偏差对产品质量的影响；

-维护计量数据的完整性与保密性。

2.4设备管理部门负责计量器具的物理维护与安全，包括：

-定期检查计量器具的存储环境与防护措施；

-配合外部校准机构的现场校准工作；

-执行报废计量器具的处置流程。

第三章计量器具管理流程

3.1计划阶段（Plan）

输入：生产需求、设备台账、校准周期要求

过程：

-计量管理部门根据OEE（设备综合效率）分析结果，确定年度校准需求；

-结合FMEA（失效模式与影响分析）风险评级，优先校准高风险计量器具；

-制定校准计划，明确校准时间、频次（如：[半年/一年]）、校准方法（内部/外部）。

输出：年度计量校准计划表

3.2执行阶段（Do）

输入：校准计划、计量器具清单

过程：

开始→申请校准→计量管理部门审批→选择校准机构或内部校准团队→执行校准与功能测试→签署校准证书→记录校准结果→归档校准记录

输出：校准证书、内部校准记录表

3.3检查阶段（Check）

输入：校准记录、使用反馈

过程：

-质量部抽查校准数据的准确性，对比历史数据趋势；

-生产技术部确认计量器具在实际使用中的稳定性；

-计量管理部门评估校准效果，识别偏差原因。

输出：校准有效性评估报告

3.4改进阶段（Act）

输入：检查结果、偏差分析

过程：

-对不合格计量器具，执行返修或报废流程；

-修订校准计划或维护标准（如：增加清洁频率）；

-通报改进措施，更新全员培训内容。

输出：改进措施实施计划

第四章风险管理

4.1技术风险：计量器具因精度漂移导致数据失真，需通过定期校准和关键部件预防性维护（如：[每月清洁光学镜片]）降低风险。

4.2操作风险：人员误用或损坏计量器具，需通过SOP培训（如：[新员工考核合格后方可操作]）和现场监督管控。

4.3管理风险：校准记录缺失或篡改，需建立电子化台账（如：使用MES系统集成校准数据）并设置权限管理。

4.4环境风险：温湿度变化影响计量精度，需在存储区域配置恒温恒湿设备（如：[温度控制在20±2℃]）。

第五章计量器具分级管理

5.1一级计量器具（高精度、高风险）：如三坐标测量机（CMM），由计量管理部门直接管理，校准频次为[一年]，需经双人验证后方可使用。

5.2二级计量器具（常规生产设备）：如卡尺、千分尺，由生产技术部负责日常维护，校准频次为[半年]，需定期进行功能自检。

5.3三级计量器具（辅助工具）：如扳手、塞尺，校准频次为[一年]，由班组统一管理，损坏时需立即上报。

5.4分级授权：一级计量器具使用需计量管理部门授权，二级需生产主管审批，三级由班组长核准。

第六章特殊计量管控要点

6.1模具型腔尺寸测量：

-使用CMM进行首件检验，确保偏差在±[0.02mm]范围内；

-校准后需进行重复性测试（如：[连续测量5次，变异系数≤1%]）。

6.2力值传感器校准：

-校准环境需避免振动（如：[校准前静置30分钟]）；

-校准数据需与实际生产参数（如：模具闭合力）关联分析。

6.3温度计量管理：

-热处理炉温计需每小时比对，确保偏差≤±[3℃]；

-数据记录需与产品批次绑定，便于追溯。

第七章数字化管理与追溯

7.1数字化台账：建立计量