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环氧采砂路面施工技术交底
一、施工工艺
(一)基层处理
表面清理
采用机械铣刨结合人工清理的方式,彻底清除基层表面的浮浆、油污、杂物及松散结构,确保基层表面平整、干燥、无灰尘。
对于混凝土基层,需检查表面平整度,偏差较大处应进行打磨或修补处理,平整度误差控制在3mm/2m范围内。
清理完成后,使用高压吹风机或吸尘器清除残留灰尘,确保基层表面清洁度达到施工要求。
裂缝处理
对基层表面宽度小于0.5mm的细微裂缝,采用环氧底漆加玻纤布粘贴的方式处理,先涂刷环氧底漆,待其表干后粘贴玻纤布,再涂刷一遍环氧底漆。
对于宽度大于0.5mm的裂缝,需先进行扩缝处理,使用切割机沿裂缝两侧各切割5-10mm,深度5-8mm,形成V型槽,清理干净后填入环氧砂浆,压实抹平。
界面处理
基层处理完成后,均匀涂刷一层环氧底漆,涂刷量控制在0.2-0.3kg/㎡,确保底漆完全覆盖基层表面,无漏涂、流挂现象。
底漆涂刷后,在其表干前(通常2-4小时,具体根据环境温度调整)进行下一道工序施工,避免底漆完全固化后影响与后续涂层的粘结力。
(二)环氧砂浆中涂施工
材料配置
按照环氧砂浆材料说明书要求的配比,将环氧树脂、固化剂、砂按比例倒入搅拌桶中,使用电动搅拌器搅拌均匀,搅拌时间不少于3分钟,确保无沉淀、结块现象。
配置好的环氧砂浆应在规定的使用时间内(通常30-60分钟,根据环境温度调整)使用完毕,避免材料固化浪费。
施工操作
采用刮板或抹刀将环氧砂浆均匀摊铺在基层表面,厚度控制在3-5mm,根据设计要求可一次或分次施工。
施工过程中,使用消泡滚筒对环氧砂浆表面进行消泡处理,避免表面产生气泡、针孔等缺陷。
相邻施工段之间应预留5-10cm的搭接宽度,在后续施工时进行搭接处理,确保涂层连续、平整。
养护
环氧砂浆中涂施工完成后,在常温下养护24小时以上,使其达到一定的强度,方可进行下一道工序施工。
养护期间,应避免人员行走、车辆碾压及雨水冲刷,必要时设置警示标志或围挡。
(三)环氧采砂面层施工
材料配置
按照环氧采砂面层材料说明书的配比,将环氧树脂、固化剂、采砂按比例倒入搅拌桶中,使用电动搅拌器搅拌均匀,搅拌时间3-5分钟,确保采砂与树脂充分混合。
采砂的级配应符合设计要求,通常采用0.3-0.6mm、0.6-1.2mm等不同规格的采砂,可根据路面防滑要求和外观效果进行选择。
摊铺施工
采用专用摊铺机或人工刮板将配置好的环氧采砂混合料均匀摊铺在中涂表面,厚度根据设计要求控制,一般为2-4mm。
摊铺过程中,应控制好摊铺速度和厚度,确保表面平整、均匀,采砂分布一致,无明显的砂粒堆积或裸露现象。
对于边角、异形部位,采用人工抹刀进行细致施工,确保施工质量。
收光处理
环氧采砂混合料摊铺完成后,待其初凝前(通常1-2小时,根据环境温度调整),使用抹光机或人工抹刀进行收光处理,使表面平整、光滑,无砂粒突出。
收光过程中,应避免过度抹压,防止采砂被压入涂层内部,影响防滑性能。
养护
环氧采砂面层施工完成后,在常温下养护72小时以上,使其完全固化,达到设计强度。
养护期间,严禁人员、车辆进入,保持施工现场通风良好,避免阳光直射和雨淋,必要时采取遮阳、防雨措施。
(四)表面处理及罩面施工(如需)
表面清理
环氧采砂面层完全固化后,使用吸尘器或高压吹风机清除表面的浮砂、灰尘等杂物。
对于表面存在的少量瑕疵,如气泡、针孔等,采用环氧腻子进行修补,打磨平整后清理干净。
罩面施工
如设计要求进行罩面处理,在清理干净的采砂面层表面均匀涂刷一层环氧罩面剂,涂刷量控制在0.1-0.2kg/㎡。
罩面剂涂刷应均匀、无漏涂、流挂现象,施工完成后养护24小时以上,方可开放交通。
二、材料要求
(一)环氧底漆
外观:无色或淡黄色透明液体,无沉淀、分层现象。
固含量:≥60%。
粘结强度:与混凝土基层的粘结强度≥2.5MPa。
干燥时间:表干≤4小时,实干≤24小时(25℃环境下)。
储存稳定性:在密封、阴凉、干燥条件下储存,保质期不少于6个月。
(二)环氧砂浆
环氧树脂:采用无溶剂型环氧树脂,环氧当量180-200g/eq。
固化剂:与环氧树脂配套的胺类固化剂,活泼氢当量符合要求。
砂:采用洁净、干燥的石英砂,粒径0.3-1.2mm,含泥量≤1%,压碎值≤15%。
环氧砂浆性能:抗压强度≥60MPa,抗折强度≥15MPa,粘结强度≥3.0MPa,初凝时间≥4小时,终凝时间≤24小时(25℃环境下)。
(三)环氧采砂面层材料
环氧树脂:同环氧砂浆用环氧树脂。
固化剂:同环氧砂浆用固化剂。
采砂:采用坚硬、耐磨、洁净的石英砂或金刚砂,粒径根据设计要求选择,通常为0.3-0.6mm、0.6-1.2mm,含泥量≤0.5%,莫氏硬度≥7。
环氧采砂混合料性能:抗压强度≥80MPa,抗折强度≥20MPa,粘结
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