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2025年钢结构行业生产部部门年终总结报告

2025年，生产部在公司整体战略部署下，围绕“提效、保质、降耗、安全”核心目标，紧密配合销售、技术、供应链等部门，全年累计完成钢结构构件生产总量8.2万吨，较2024年增长12%；完成重点项目37个，其中超5000吨项目6个，按时交付率98.6%，较上年提升2.3个百分点。全年生产过程中未发生重大质量事故，客户现场验收一次通过率97.8%，较年初目标提高0.8个百分点；综合能耗（电耗）控制在125kWh/吨，同比下降5.2%；安全生产保持“零重伤、零死亡”记录，轻微工伤较2024年减少4起，降幅36%。现将具体工作情况总结如下：

一、生产计划与协同执行

面对全年订单量同比增长15%、项目类型更趋复杂（含3个大跨度空间桁架项目、2个超高层箱型柱项目）的挑战，部门通过“周滚动计划+日排产微调”机制强化计划管理。年初即梳理重点项目节点，建立“项目专属生产台账”，将技术交底、材料到货、设备调试等前置条件纳入监控，提前35天预警风险。针对二季度因华东地区钢材价格波动导致的原材料供应延迟问题，与供应链部联动建立“紧急调货白名单”，协调5家备用供应商，保障了某重点场馆项目2000吨H型钢的按期交付。下半年引入MES系统优化排产逻辑，将班组任务分配精度从“天”细化至“小时”，设备等待时间减少21%，产能利用率从82%提升至89%。

二、质量管控与工艺优化

以“全流程质量追溯”为抓手，升级质检体系：首件检验覆盖率100%，过程巡检频次从2次/班增至4次/班，关键工序（如厚板焊接、高强螺栓连接）设置质量门，由技术骨干现场监督。针对2024年暴露的“箱型柱内隔板熔透焊合格率偏低”问题，联合技术部优化焊接工艺参数，将CO?气体保护焊改为混合气体保护焊，配合预热温度提升至150℃，该工序一次合格率从89%提升至95%。全年开展质量专项培训12场，覆盖95%一线员工，编制《常见质量问题案例手册》，将23个典型问题及解决方法可视化上墙。客户投诉方面，全年收到有效投诉7次（均为现场安装孔位偏差），较2024年减少11次，通过对数控钻孔设备进行精度校准（误差从±1.5mm缩至±0.8mm），10月起未再发生同类问题。

三、设备管理与能耗控制

推行TPM（全员生产维护）管理模式，将设备保养责任落实到班组，建立“日常点检+月度专业检+季度深度检”三级维护体系。关键设备（如数控火焰切割机、龙门式埋弧焊机）均制定专属维护计划，全年设备平均故障停机时间3.2小时/月，较2024年减少4.1小时/月；OEE（设备综合效率）从68%提升至75%。针对涂装线能耗高问题，改造烘干炉燃烧系统，将天然气单耗从2.8m3/吨降至2.2m3/吨，年节约成本约120万元。同时，推广“错峰用电”策略，将调直、抛丸等非关键工序安排在谷段电价时段，全年节省电费45万元。

四、安全管理与团队建设

严格落实“安全双预控”机制，全年开展安全检查48次，排查隐患132项，整改率100%；针对吊装、高空作业等高危环节，新增23处安全警示标识，为吊装班组配备智能防碰撞系统，吊装事故风险降低60%。安全培训方面，除常规三级教育外，组织“事故情景模拟演练”6次，覆盖180人次，员工安全操作考核通过率从92%提升至98%。团队能力建设上，实施“技能梯度培养计划”，选拔15名骨干参加外部焊接、吊装取证培训，新增高级工12人、中级工25人；优化计件工资方案，将质量指标（占比30%）、能耗指标（占比15%）纳入考核，一线员工月均收入增长8%，流失率从12%降至7%。

五、存在问题与改进方向

尽管年度目标基本达成，但仍存在三方面不足：一是涂装线产能瓶颈未彻底解决，高峰时段日处理量仅80吨，影响大项目交付节奏；二是部分新员工技能熟练度不足，焊接一次合格率较老员工低7个百分点；三是自动化设备应用率偏低（仅切割、钻孔工序实现半自动化），人均产能（105吨/人年）低于行业先进水平（120吨/人年）。2026年，部门将重点推进三方面工作：其一，投资300万元升级涂装线，新增一条预处理流水线，日处理能力提升至120吨；其二，深化“师带徒”机制，设置3个月技能达标期，未达标者调整岗位；其三，引入智能焊接机器人2台，试点“自动化+人工辅助”生产模式，目标将人均产能提升至115吨/人年。同时，持续优化MES系统功能，实现生产数据与质量、设备数据的实时互通，为精细化管理提供更有力支撑。