滑动轴承 使用实际连杆汽车发动机轴承试验台 第1部分：试验台立项的目的意义、范围和主要技术内容标准立项修订与发展报告.docx

《滑动轴承使用实际连杆汽车发动机轴承试验台第1部分：试验台立项的目的意义、范围和主要技术内容》发展报告

EnglishTitle:DevelopmentReportonPlainBearings—TestRigsUsingRealConnectingRodsforAutomotiveEngineBearings—Part1:Purpose,Significance,ScopeandMainTechnicalContent

摘要

本报告围绕国家标准《滑动轴承使用实际连杆汽车发动机轴承试验台第1部分：试验台立项的目的意义、范围和主要技术内容》的制定背景、核心价值与主要内容展开系统性阐述。随着全球汽车工业向高效、低碳、长寿命方向发展，现代发动机的功率密度持续提升，润滑油粘度不断降低，导致其核心基础件——滑动轴承（轴瓦）的工作环境日趋严苛，面临高比压、高热负荷及各类极端工况的严峻挑战。据统计，轴承故障引发的发动机失效占比高达24.4%，已成为制约行业可靠性与经济性的关键瓶颈。究其根源，在于国内缺乏统一、权威的轴承试验评价体系与标准化试验设备，各厂商数据无法互通互认，严重阻碍了技术进步与产业协同。本标准的制定，旨在规范基于真实发动机连杆的轴承试验台技术要求，建立科学、可比对的性能评价方法，填补国内在该领域标准化的空白。报告详细分析了标准立项的紧迫性与战略意义，明确了其适用范围与核心技术框架。本标准的实施将有力推动我国发动机滑动轴承行业从“经验设计”向“数据驱动设计”转型，对提升产品可靠性、降低全生命周期成本、突破高端轴承技术壁垒具有里程碑式意义，是支撑汽车强国战略和制造业高质量发展的关键基础性标准。

关键词

-滑动轴承；PlainBearings

-发动机轴承；EngineBearings

-试验台；TestRig

-标准化；Standardization

-可靠性评价；ReliabilityAssessment

-真实连杆；RealConnectingRod

-性能测试；PerformanceTesting

-故障模拟；FailureSimulation

正文

一、立项背景与目的意义

滑动轴承（轴瓦）作为内燃机的核心基础零部件，其性能直接决定了发动机的功率输出、机械效率、运行可靠性及整体使用寿命。根据《中国内燃机工业“十四五”发展规划》的指导精神，提升关键基础零部件的可靠性与耐久性是行业迈向高端化的首要任务。当前，在“碳达峰、碳中和”目标驱动下，发动机技术正朝着高热效率、高功率密度方向快速发展。这一趋势导致轴承单位面积承受的载荷（比压）和摩擦热负荷急剧增加。同时，为降低摩擦损失，低粘度润滑油被广泛采用，进一步削弱了润滑油膜的承载能力，使得轴承处于混合润滑甚至边界润滑状态的风险显著增高。

在实际运行中，滑动轴承需承受冷启动、急停、重载冲击、瞬时过热、润滑油供给不足（贫油）等一系列极端工况的考验。此外，随着商用发动机寿命要求普遍提升至数万小时，在漫长的服役周期内，润滑不良、硬质磨粒侵入、油液氧化腐蚀以及空蚀现象等多因素耦合作用，极易诱发轴承合金层疲劳剥落、异常磨损、咬粘（抱轴）甚至断裂等致命故障。文献研究与工程实践表明，因轴承故障导致的发动机失效案例占总故障数的24.4%，其后果轻则需对曲轴进行修复或发动机大修，重则导致整机报废，给用户和主机厂带来巨大的经济损失与品牌声誉风险。

深入分析高频故障背后的技术根源，主要可归结为两大关键短板：其一，缺乏系统、完善的发动机滑动轴承试验评价标准体系；其二，缺乏能够模拟真实工况、数据可溯、结果可比的标准化故障模拟试验设备。目前，国内部分领先的轴承制造商虽已自行配置了试验装置，但由于缺乏国家或行业标准的统一规范，各厂家的试验台在机械结构、加载方式、测量传感系统、试验程序与判据等方面存在显著差异。这种“各自为政”的局面，使得试验数据成为“信息孤岛”，无法在行业上下游之间进行有效的对比、验证与共享，造成了研发资源的重复投入与巨大浪费，更从根本上制约了我国发动机滑动轴承整体技术水平的协同提升与快速迭代。

因此，对标国际先进标准（如ISO、DIN相关标准），结合我国产业实际，研制《滑动轴承使用实际连杆汽车发动机轴承试验台》系列标准，具有重大的现实意义与战略价值。本标准的制定，旨在建立一套科学、统一、可操作的试验台技术规范与性能评价方法，实现试验条件的标准化与试验结果的可比性。这不仅能够为轴承产品的研发、质量控制和准入认证提供权威依据，加速新材料、新工艺的验证与应用，更能从根本上解决因试验方法不统一导致的行业技术壁垒，推动产学研用协同创新，对于突破高端滑动轴承领域的“卡脖子”技术难题、保障我国汽车产业链供应链安全