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透水混凝土方形样块施工技术交底
一、施工准备要求
材料准备
水泥：采用强度等级≥42.5级的普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及复试报告，严禁使用受潮结块水泥。
骨料：选用粒径5-10mm的单级配玄武岩或花岗岩碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%，压碎值≤20%，使用前需过筛并冲洗干净。
透水混凝土增强剂：采用专用聚丙烯纤维增强剂，掺量为水泥用量的0.8-1.2%，需与水泥混合均匀后使用。
水：采用市政自来水，pH值6-8，氯离子含量≤500mg/L。
颜料（如需着色）：选用无机氧化铁颜料，掺量为水泥用量的3-5%，提前与水泥干拌均匀。
机具准备
强制式搅拌机（容量≥500L）、振动平板（功率≥2.2kW，频率50-60Hz）、抹平机、铝合金刮尺（长度2m，平整度误差≤0.5mm/m）、钢模（定制方形模具，尺寸按设计要求，常用300mm×300mm×100mm，模具内侧需涂刷脱模剂）、塑料薄膜（厚度≥0.08mm）、洒水壶、卷尺、靠尺等。
作业条件
施工场地需平整硬化，设置材料堆放区（水泥、骨料需架空防潮，离地高度≥30cm）及搅拌区（铺设厚钢板，防止污染骨料）。
模具需提前检查尺寸偏差（±2mm）及刚度，拼接处用密封胶密封，防止漏浆。
施工前需进行配合比试验，按设计透水系数（≥1.5mm/s）及抗压强度（≥C20）确定配合比，示例配合比（重量比）：水泥:骨料:增强剂:水=1:4.5:0.01:0.35，现场需挂配合比标牌。
二、施工工艺流程
材料检验→配合比调试→模具安装→搅拌→布料→振捣→抹平→养护→脱模→成品保护
三、关键施工技术要点
配合比控制
严格按试验确定的配合比计量，水泥、增强剂、颜料允许误差±1%，骨料±2%，水±1%。采用电子秤计量（精度±50g），禁止目测估算。
雨天施工时，需检测骨料含水率，每小时调整加水量，确保水灰比稳定。
搅拌工艺
搅拌顺序：骨料→水泥+增强剂+颜料（干拌30s）→加水（湿拌90-120s），总搅拌时间≥2min，确保混合料色泽均匀、无结块。
出机坍落度控制在50-70mm，手握成团不散、落地轻微散开为合格，严禁二次加水调整坍落度。
模具安装
按样块排列图定位模具，采用膨胀螺栓固定于硬化地面，模具顶面标高用水准仪校准（误差±1mm），相邻模具接缝处用木楔找平，防止振捣时移位。
布料与振捣
布料厚度高于模具顶面5-10mm，分两层布料（每层厚度50mm），每层均需振捣。
采用振动平板振捣，振捣时间15-20s/块，振捣时由边缘向中心移动，确保骨料分布均匀，表面泛浆但不出现积水（泛浆厚度≤3mm），避免过振导致离析。
抹平与收面
振捣完成后，立即用铝合金刮尺沿模具顶面刮平，去除多余混合料，再用木抹子轻拍表面（力度以不破坏孔隙结构为原则），确保表面平整、无石子外露。
如需压花或刻纹，在初凝前（手指按压无明显痕迹，一般振捣后30-45min）进行，深度≤5mm。
养护工艺
初凝后（浇筑完成后1-2h）立即覆盖塑料薄膜，四周用重物压实，确保密封保湿，养护期间表面温度≥5℃，避免阳光直射或强风直吹。
养护7d，前3d每2h洒水一次（保持薄膜内有凝结水），3d后每天洒水2次，禁止用水直接冲刷表面。
脱模与成品保护
养护7d后脱模（抗压强度≥10MPa），脱模时用橡胶锤轻敲模具边缘，禁止硬撬导致边角破损。
脱模后样块堆放采用立式侧放（间距≥5cm），底部铺垫软垫，避免碰撞，存放环境需通风干燥，温度5-35℃，相对湿度60-80%。
四、质量标准与检验方法
检验项目
允许偏差
检验方法
检验频率
样块尺寸
长、宽±2mm，厚±3mm
卡尺（精度0.02mm）测量3点取平均值
每批次抽检10%
表面平整度
≤2mm/2m
靠尺+塞尺测量
逐块检查
抗压强度（28d）
≥C20
压力试验机（加载速率0.5MPa/s）
每50块一组试块
透水系数（28d）
≥1.5mm/s
定水头法试验
每批次1组试块
外观质量
表面无蜂窝、裂缝、缺角，色泽均匀
目测及手摸检查
逐块检查
五、安全与环保要求
安全措施
操作人员需佩戴安全帽、防尘口罩、防滑鞋，搅拌机运转时禁止将手伸入料斗，清理模具时需断电并挂“禁止合闸”警示牌。
振动设备电缆需架空（高度≥2m），严禁碾压，雨天停止作业，设备及时覆盖防雨。
环保要求
搅拌废水需经沉淀池（三级沉淀）处理后排放，严禁直接排入市政管网。
废弃混合料需集中回收，破碎后作为骨料再生利用，严禁随意丢弃。
粉尘控制：骨料堆放区设置围挡（高度≥2m），搅拌区安装雾炮机（雾滴直径50-100μm），风速≥5m/s时停止搅拌作业。
六、常见问题及处理措施
问题类型
原因分析
处理措施
表面裂缝
养护不及时、水灰比过大、模具变形
加强保湿养护，调整配合比，更换变形模具
透水系数不足
骨料级
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