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金属矿山井下采空区膏体冲填回填施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审
组织技术人员核对采空区三维扫描图、巷道工程图及冲填管路布置图,重点确认采空区体积(误差需≤5%)、巷道转弯半径(≥1.5倍管径)及溜井位置坐标。编制《冲填区域划分表》,明确分区施工顺序及衔接节点。
参数设计
冲填浓度:根据矿渣级配试验确定,膏体浓度控制在72%-78%(塌落度180-220mm)
扩散半径:通过相似模拟试验验证,单点冲填有效扩散半径≥8m
管路流速:主干管设计流速2.5-3.0m/s,支管流速1.8-2.2m/s
(二)现场准备
区域清理
采用扒渣机配合人工清理采空区底板浮石,局部积水区域设置集水坑(尺寸1m×1m×0.8m),配置2.2kW潜水泵排水,确保底板平整度误差≤150mm。
管路安装
主管路:选用Φ219×8mm无缝钢管,采用法兰连接(加装3mm厚橡胶垫片),每5m设固定支架(承重≥15kN)
支管路由:采用Φ159×6mm耐磨管,转弯处设置90°耐磨弯头(曲率半径R=500mm)
末端装置:安装可旋转式布料器(旋转角度0-360°,调节步距15°)
二、材料要求
(一)主料性能指标
材料类型
技术参数要求
检测频率
铁尾矿砂
粒径≤5mm(占比≥90%),密度≥2.6g/cm3
每5000m3检测1次
水泥
P·O42.5R硅酸盐水泥,初凝≥45min
每200t检测1次
粉煤灰
Ⅱ级灰,烧失量≤8%,需水量比≤105%
每1000t检测1次
(二)外加剂选用
泵送剂:萘系高效减水剂,掺量0.8%-1.2%(以胶凝材料总量计),减水率≥20%
缓凝剂:葡萄糖酸钠,掺量0.05%-0.1%,延长初凝时间2-3h
消泡剂:有机硅类,掺量0.02%-0.05%,含气量控制在3%-5%
三、施工工艺
(一)膏体制备流程
配料搅拌
计量精度:砂±2%,水泥±1%,水±0.5%
搅拌程序:矿渣+水(搅拌30s)→水泥+粉煤灰(搅拌60s)→外加剂(搅拌90s)
出机温度:冬季≥10℃(采用蒸汽加热,水温≤80℃)
输送控制
启动顺序:清水冲洗管路→砂浆润滑(浓度50%,用量3m3)→正式输送
压力监测:在主泵出口安装压力传感器(量程0-10MPa,精度0.1MPa),超压(≥6MPa)时自动报警并切换备用管路
(二)分层冲填作业
分层厚度
采用“由下至上、分层递进”方式,每层冲填厚度1.2-1.5m,层间间隔时间≥8h(通过贯入阻力仪测定,强度≥0.5MPa时方可进行上层施工)
布料方式
放射式布料:从中心向四周扩散,每30min旋转布料器30°
阶梯式退管:支管每前进1.5m设置临时固定墩(C20混凝土,尺寸0.5m×0.5m×0.5m)
特殊区域处理
高冒区(高度>5m):采用气囊隔离分区分段冲填
边角区域:设置导料槽(坡度≥30°)配合人工布料
四、质量控制标准
(一)关键指标控制
强度要求
28d抗压强度≥3.5MPa(每500m3制作3组Φ100×200mm试块,标准养护)
界面粘结强度≥0.8MPa(采用拉拔试验检测)
密实度控制
整体密实度≥90%(通过钻孔取芯法检测,芯样完整率≥85%)
表层平整度:2m靠尺检测误差≤50mm
(二)常见质量问题处理
问题类型
产生原因
处理措施
管路堵塞
骨料级配超标/流速过低
①反向高压水洗(压力4-6MPa)②拆卸清理弯头
表面蜂窝
布料不均/振捣不充分
①局部补灌细石混凝土(强度等级提高一级)②加装附着式振捣器
强度不足
水泥用量不足/养护不良
①调整配合比(水泥掺量提高2%)②覆盖保湿养护≥14d
五、安全技术措施
(一)井下作业安全
顶板管理
冲填前采用锚杆+金属网支护(锚杆规格Φ20×2000mm,间排距800×800mm),每50m设置顶板离层仪(监测精度0.1mm),预警值设为10mm/d。
设备防护
冲填泵设置过载保护(电流≥150A时自动停机)
高压管路设置防暴片(爆破压力8MPa),爆破方向避开作业区域
(二)应急处置
管路爆裂应急
立即启动紧急停机程序(切断主电源)
关闭爆裂点上下游阀门(关闭时间≤3min)
采用快速接头临时封堵(配备Φ219mm、Φ159mm两种规格应急堵头)
采空区突水
启动三级排水系统(备用水泵流量≥50m3/h)
采用速凝混凝土(初凝≤5min)构筑挡水墙(厚度≥1.2m)
六、环保要求
(一)废水处理
冲填废水经三级沉淀池(总容积50m3)处理,投加PAC(投加量50-80mg/L),出水SS≤100mg/L方可回用
(二)固废处置
沉淀池沉渣(含水率≤30%)掺入膏体原料再利用(掺量≤5%)
废弃管路切割后分类回收(钢管回收率≥95%)
七、施工监测
实时监测
安装在线监测系统:监测参数包括管路压力(采样频率1Hz)、流量
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