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二氧化碳能用来发电了

一、从实验室到商运：全球首台超临界二氧化碳发电机组的突破时刻

2025年12月20日，贵州六盘水首钢水城钢铁厂的工业厂区内，一场看似普通的设备投运仪式，却在能源领域掀起了不小的波澜——全球首台商用超临界二氧化碳发电机组“超碳一号”正式投入商业运行。这不仅标志着超临界二氧化碳余热发电技术首次从实验室走向产业应用，更意味着人类在能源利用方式上迈出了关键一步：曾经被视为温室气体“元凶”的二氧化碳，如今摇身一变成为高效发电的“能量载体”。

“超碳一号”的诞生并非偶然。作为中核集团中国核动力研究设计院联合济钢集团国际工程技术有限公司、首钢水城钢铁共同推进的全球首套2×15兆瓦超临界二氧化碳烧结余热发电项目，其研发历程可追溯至2009年。核动力院团队历时十余年，先后攻克超临界二氧化碳循环系统设计、关键设备制造、系统控制等系列技术难题，最终在2023年与合作方签署协议启动示范工程建设，直至2025年12月完成商运。这一时间线背后，是中国科研团队在能源技术领域的长期积累与产学研协同创新的深度实践——从东方电气的设备制造，到西安交通大学、清华大学等高校的理论支撑，“超碳一号”的落地，正是“政产学研用”创新体系的典型成果。

二、告别“烧开水”：超临界二氧化碳发电的技术革新密码

传统发电技术，无论是火力发电、核电还是常规余热发电，其核心逻辑都可简化为“烧开水”：通过热源将水加热为水蒸气，利用蒸汽推动汽轮机转动发电。这一模式虽经典，却存在明显局限——水蒸气在相变（液态转气态）过程中会损失部分能量，且系统需要庞大的锅炉、冷凝器等辅助设备，占地面积大、响应速度慢。

超临界二氧化碳发电技术的颠覆性，首先体现在“工质变革”。当二氧化碳被加热至31摄氏度以上、加压至73个大气压（约7.4兆帕）时，会进入一种特殊的“超临界状态”——既非液体也非气体，却同时具备液体的高密度（可储存更多能量）和气体的低粘度（流动阻力小）特性。这种特性使得超临界二氧化碳在循环发电过程中无需经历相变，能量损失大幅减少；同时，其高密度意味着相同体积下能携带更多热量，推动透平做功的效率更高。

技术团队负责人、“超碳一号”总设计师黄彦平用一组数据直观展现了革新效果：相比现役烧结余热蒸汽发电技术，“超碳一号”发电效率提升85%以上，净发电量提升50%以上，相当于在原工艺不变的情况下，每年可多发电7000余万度。若以居民家庭年用电量1200度计算，这些额外电量可满足约5.8万户家庭一年的用电需求。更值得关注的是系统“瘦身”——由于无需庞大的蒸汽发生与冷凝设备，“超碳一号”的场地需求较传统技术减少50%，辅助系统数量大幅降低，运维成本显著下降。

三、工业余热利用的“金钥匙”：双碳目标下的产业价值

钢铁、水泥、玻璃等传统工业，既是国民经济的重要支柱，也是能源消耗与碳排放的“大户”。以钢铁行业为例，其能源消耗占全国工业总能耗的15%左右，碳排放占全国总排放量的18%以上。在这些行业的生产流程中，大量热量以高温烟气、炉渣、废水等形式直接排放到环境中，形成巨大的“工业余热”。据统计，我国工业余热资源约占能源消耗总量的17%-67%，但目前综合利用率不足50%，其中中低温余热的利用更是长期存在技术瓶颈。

“超碳一号”的商运，恰好为破解这一难题提供了“金钥匙”。其技术优势与工业余热的特性高度契合：一方面，超临界二氧化碳循环系统对热源温度的适应性强，可覆盖中高温（300-800℃）余热场景，而钢铁烧结工序产生的烟气温度（约300-400℃）正是其理想的应用场景；另一方面，系统紧凑、响应速度快的特点，使其能灵活适配工业生产的波动工况，避免因余热不稳定导致的发电效率下降。

对企业而言，这一技术带来的不仅是环保效益，更是实实在在的经济效益。以“超碳一号”示范项目为例，在保持原烧结工艺不变的前提下，每年新增发电收入近3000万元。若将该技术推广至全国钢铁行业烧结余热改造，保守估计每年可减少标准煤消耗数百万吨，降低二氧化碳排放数百万吨，同时为企业创造数十亿元的额外收益。更深远的影响在于，它为水泥、玻璃、化工等同样面临高能耗问题的行业提供了可复制的技术路径——通过余热高效利用，传统产业有望从“能耗大户”转变为“能源自给者”，甚至向电网反向供电，实现产业升级与绿色转型的“双赢”。

四、从余热到多能：超临界二氧化碳技术的未来图景

“超碳一号”的成功商运，仅是超临界二氧化碳发电技术应用的起点。在更远的未来，这一技术有望与多种能源形式结合，构建更高效、更灵活的能源系统。

中核集团已于2024年启动的“熔盐储能+超临界二氧化碳发电”示范项目，便是典型案例。该项目利用风电、光伏等可再生能源的富余电力加热熔盐（一种高效储热介质），在电网用电高峰时，通过超临界二氧化碳将熔盐储存的热能快速转化为电能。这一模式既解决了可