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数控机床操作手册及注意事项

一、安全第一：警钟长鸣

在数控机床的世界里，安全是所有操作的基石与前提。任何时候，都不能有丝毫的侥幸心理或麻痹思想。每一位操作者都必须深刻理解，机床的高效与精密背后，潜藏着不容忽视的风险。因此，在开始任何操作之前，请务必将“安全第一”四个字深植于心，并严格遵守以下基本安全准则：

1.1个人防护装备

进入操作区域前，务必按规定穿戴好个人防护用品。这包括但不限于：

*防护眼镜：防止冷却液、切屑飞溅对眼睛造成伤害。

*工作帽：长发者必须将头发盘入帽内，防止卷入运动部件。

*防护手套：在装卸工件、刀具时佩戴，避免直接接触尖锐边缘或油污，但在操作旋转部件（如手轮）时，应取下手套，以防缠绕。

*防滑工作鞋：防止滑倒，并保护脚部免受坠落物伤害。

*避免穿着宽松衣物、佩戴项链、手链等饰品，以防被运动部件勾住。

1.2作业环境要求

*保持机床周围通道畅通，无油污、杂物堆积。

*照明应充足，便于观察加工过程。

*加工区域应设置警示标识，非操作人员禁止靠近。

*定期清理切屑，避免堆积过多引发火灾或影响操作。

*冷却液、润滑油等应妥善存放，避免泄漏污染环境。

二、开机与准备：细致入微

2.1开机前检查

在启动机床电源之前，进行全面细致的检查是确保安全和加工质量的关键一步：

*环境检查：确认机床周围无障碍物，防护门完好无损，无漏油、漏水现象。

*电源检查：确认供电电压稳定正常，接地良好。

*机床状态检查：观察机床各坐标轴是否在安全位置，导轨面、丝杠等运动部件是否有异物或异常。

*工件与刀具检查：

*工件是否已牢固装夹在工作台或夹具上，装夹是否可靠，有无松动风险。

*刀具是否选择正确，安装是否牢固，刀号与程序是否对应，刀具伸出长度是否合理。

*检查冷却液箱液位是否充足，切削液泵是否能正常工作。

2.2开机操作流程

*接通电源：先开启机床总电源，待电源指示灯亮起后，再按下机床控制面板上的“电源启动”按钮。部分机床可能需要等待系统启动完成。

*回参考点（回零）：这是确保机床坐标系准确的重要步骤。按照机床说明书的指引，依次将各坐标轴移动回参考点。操作时注意观察，确保运动顺畅无异常。

*检查润滑与冷却系统：确认润滑油路畅通，油压正常；冷却液泵启动后，观察冷却液喷射是否正常。

三、程序操作：精准掌控

3.1程序的输入与调用

*程序输入：可通过U盘、网络或手动MDI方式将加工程序输入机床数控系统。输入后务必仔细核对程序名、程序号及关键代码段，防止错输、漏输。

*程序调用：在主菜单或程序管理界面，找到并选中需要执行的程序。

3.2程序校验与模拟

这是防止程序错误导致撞刀、损坏工件或机床的关键环节，务必高度重视：

*图形模拟：在“自动”或“图形模拟”模式下，不装工件或刀具，或使刀具远离工件，运行程序，观察屏幕上刀具轨迹是否与预期一致，有无干涉现象。

*空运行校验：在确认图形轨迹无误后，可进行空运行校验。将机床置于“空运行”模式（注意此模式下轴运动速度可能与程序设定不同，需降低倍率），不装工件，让机床按程序轨迹运行，检查各轴运动是否正常，换刀动作是否顺畅准确。

*单段运行：对于首次使用的复杂程序或关键工序，建议采用“单段”运行方式，逐段执行，便于及时发现问题并中止。

3.3工件找正与对刀

*工件找正：确保工件坐标系与机床坐标系的相对位置正确。可使用百分表、寻边器等工具进行工件的X、Y方向的定位找正。

*对刀：准确测量并输入刀具长度补偿值和半径补偿值。常用的对刀方法有试切对刀法、对刀仪对刀法等。对刀完成后，应再次核对补偿值是否正确输入到对应的刀号参数中。

3.4自动加工

*模式选择：将机床操作模式切换至“自动”模式。

*程序启动：确认所有准备工作就绪，防护门关闭，按下“循环启动”按钮。

*加工监控：机床运行过程中，操作人员必须坚守岗位，密切关注机床运行状态、切削情况、声音、振动、冷却液等是否正常。

*倍率调整：根据加工情况，合理调整进给倍率和主轴转速倍率。对于关键位置或复杂轮廓，可适当降低倍率。

*紧急情况处理：一旦发现异常（如撞刀、异响、冒烟、工件松动等），应立即按下“紧急停止”按钮或“进给保持”按钮，查明原因并排除故障后方可继续。

四、手动操作与辅助功能

4.1手动连续进给（JOG）

*在“手动”模式下，通过操作面板上的轴方向按键控制机床各轴的移动。注意观察坐标值变化，控制好移动速度（通过倍率开关调节）。

4.2手轮（手摇脉冲发生器）操作

*在“手轮”模式下，选择需要移动的轴和合适的脉冲当量，转动手轮实现轴的微量精确移动，