生产车间6S管理实施细则与考核标准.docxVIP

生产车间6S管理实施细则与考核标准

前言

为进一步规范生产车间现场管理，提升工作效率，保障生产安全，改善作业环境，培养员工良好的职业素养，特制定本6S管理实施细则与考核标准。本细则旨在将整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）的理念与要求融入日常生产运营的每一个环节，形成常态化、标准化的管理模式，以期实现车间管理水平的持续提升。

一、6S管理实施细则

（一）整理（Seiri）——区分要与不要，清除不要物

整理是6S管理的起点，其核心在于判断物品的“要”与“不要”，并对“不要”的物品进行果断处理，腾出宝贵的空间资源。

1.区域划分与责任到人：

*明确各生产班组及个人的责任区域，做到“人人有责任，事事有人管”。

*绘制车间区域定置图，标明各区域功能及责任人。

2.物品分类与判断标准：

*要的物品：当前生产所必需的原材料、半成品、成品、设备、工具、工装、合格的文件资料等。

*不要的物品：

*已报废或长期闲置（超出一定期限未使用）的设备、工具、工装。

*过期、变质、不合格的原材料、半成品、成品。

*无用的文件、报表、图纸及其他杂物。

*破损的包装材料、废弃的劳保用品等。

3.不要物处理流程：

*各责任区域定期（如每周）对所辖范围内物品进行梳理，识别不要物。

*对识别出的不要物进行登记，填写《不要物处理申请表》。

*经车间主管审核后，按规定程序进行处置（如报废、变卖、回收、丢弃等），严禁随意堆放或丢弃。

（二）整顿（Seiton）——科学布局，取用便捷

整顿是在整理的基础上，对“要”的物品进行科学合理的定置摆放，实现“物有其位，物在其位”，便于快速取用和归位。

1.定置管理：

*定位：明确各类物品的存放位置，如原材料区、半成品区、成品区、工具柜、设备区等，并进行标识。

*定品：对存放的物品进行明确标识，注明品名、规格、数量（或最大/最小库存量）等信息。

*定量：规定每个位置存放物品的数量上限，避免过多积压。

2.目视化管理：

*区域标识：车间各功能区域（如生产区、检验区、通道、物料暂存区等）需用醒目的线条、颜色或标牌进行划分和标识。

*物品标识：所有工具、工装、物料、设备等均需有清晰、统一的标识，做到“见物知品名，知数量”。

*状态标识：对设备运行状态（如运行、停机、维修）、物料合格状态（如合格、待检、不合格）等进行明确标识。

3.取用便捷原则：

*常用物品放置在作业者伸手可及的范围内；不常用物品可放置在稍远或高处，但仍需易于存取。

*工具、量具等应按使用频率和操作顺序摆放，确保作业顺畅。

*生产线旁物料的摆放应符合生产流程，避免交叉往返。

（三）清扫（Seiso）——清除垃圾，杜绝污染源

清扫是将工作场所及设备清扫干净，保持无垃圾、无灰尘、无油污的状态，并通过清扫及时发现设备异常和潜在问题。

1.清扫范围：

*生产车间地面、墙面、天花板、门窗、设备表面及内部、工具、工装、物料容器、工作台、货架等。

*清扫应覆盖所有角落，避免卫生死角。

2.清扫责任：

*实行“谁使用，谁清扫，谁负责”的原则，将清扫任务分解到各班组及个人。

*制定《车间清扫值日表》，明确每日、每周、每月的清扫内容、区域和责任人。

3.清扫要求：

*地面干净整洁，无油污、积水、杂物、烟蒂。

*设备表面及周围无灰尘、油污，无跑冒滴漏现象。

*工具、工装、量具等使用后及时清洁并归位。

*垃圾桶/箱及时清理，不溢出。

4.清扫与点检结合：

*在清扫过程中，注意观察设备是否有异常声响、松动、渗漏等情况，发现问题及时上报并处理。

（四）清洁（Seiketsu）——维持成果，形成规范

清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并持续保持，防止问题反弹。

1.制定标准：

*将整理、整顿、清扫的有效做法和要求制定成书面标准，如《车间物品定置标准》、《设备清扫保养规程》、《现场标识规范》等。

*标准应简明扼要，易于理解和执行。

2.执行标准：

*组织员工学习并严格遵守各项6S管理标准，将标准内化为自觉行为。

*管理人员加强日常巡查和指导，确保标准得到有效执行。

3.定期检查与改进：

*定期对车间6S执行情况进行检查，对照标准评估效果。

*对检查中发现的问题，及时分析原因，制定整改措施，并跟踪验证整改效果。

*持续优化6S管理标准和流程。

（五）素养（Shitsuke）——养成习惯，提升素质

素养是6S管理的核心，旨在通过持续的6S