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2025/12/21

长安福特5S管理

汇报人：WPS

CONTENTS

目录

01

5S管理概述

02

长安福特5S管理内容

03

长安福特5S管理效果

04

长安福特5S管理问题与解决

05

长安福特5S管理未来规划

5S管理概述

01

5S管理概念

5S管理的起源与定义

5S管理起源于日本，是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五个日语词汇首字母的缩写，丰田公司最早将其应用于生产现场管理。

5S管理的核心要素

整理是区分必需品和非必需品，现场只保留必需品；整顿是将必需品定置定位，做到快速取放；清扫是清除现场垃圾和油污，保持环境整洁；清洁是将前3S制度化、规范化；素养是培养员工良好习惯，遵守规章制度。

5S管理概念

5S管理在制造业的应用价值

长安福特通过推行5S管理，生产现场物品摆放有序，减少了寻找工具的时间，生产效率提升了15%；设备故障率降低了20%，产品不良率下降了10%。

5S管理与其他管理体系的关系

5S管理是TPM（全员生产维护）、精益生产等管理体系的基础，为其提供了整洁、有序的现场环境，有助于这些管理体系的顺利推行和实施效果的提升。

5S管理起源

日本制造业背景

20世纪50年代，日本战后工业复苏，丰田等企业为提升效率、改善生产环境，逐步探索出整理、整顿等基础管理方法。

丰田生产方式雏形

丰田汽车公司在生产现场推行“安全始于整理，终于整理整顿”理念，奠定5S管理早期实践基础。

从2S到5S的演变

最初为整理（Seiri）、整顿（Seiton）2S，后随管理需求增加清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）形成5S体系。

长安福特5S管理内容

02

整理的实施

制定物品分类标准

长安福特按使用频率将车间物品分为常用（每日）、备用（每周）、待处理三类，如扳手等工具归为常用，备用零件单独存放。

红牌作战执行

对车间闲置3个月以上的设备挂红牌标识，2023年长安福特重庆工厂通过此方式清理出23台闲置设备。

整理的实施

定置管理规划

划定生产区、存放区、废料区，如发动机装配线旁仅放置当日所需的50套活塞组件，杜绝随意堆放。

废弃物处理流程

设置分类回收箱，废弃包装材料由指定供应商每日回收，2022年长安福特杭州工厂因此减少垃圾外运量15%。

整顿的推行

制定物品三定标准

长安福特车间实施“定品、定位、定量”，如扳手等工具划定黄色区域，标注最大库存5个，取用归位效率提升30%。

可视化标识系统建设

生产线旁物料架采用红黄绿三色标签，红色代表待处理，绿色为合格，员工扫码即可查看物料信息与位置。

实施看板管理机制

车间入口设置整顿进度看板，每日更新各班组工具归位达标率，某班组连续3周保持100%获流动红旗奖励。

清扫的落实

设备清扫标准制定

长安福特制定《车间设备清扫手册》，明确每台机床需每日清理导轨铁屑、每周检查润滑系统，如CNC加工中心需用高压气枪吹扫夹缝废料。

清扫责任区划分与考核

将总装车间划分为28个责任区，由班组每日轮值清扫，每月评选清扫标兵区并给予团队绩效奖励，2023年设备故障率较实施前下降12%。

清洁的维持

设备清扫责任划分

长安福特总装车间实施一人一机一卡制度，操作工每日用专用清洁剂擦拭机器人手臂，记录油污残留量≤0.5g/㎡。

现场环境清扫标准

车间地面采用三色分区清扫法，黄色通道每日3次拖拭，设备底部每月2次深度除尘，垃圾日产日清。

素养的提升

日本制造业起源背景

20世纪50年代，日本战后工业复苏，丰田公司为解决生产现场混乱问题，率先推行“整理、整顿”2S基础管理模式。

丰田生产方式融合发展

1970年代，丰田在2S基础上增加“清扫、清洁、素养”形成5S体系，通过标准化作业使生产效率提升30%以上。

全球制造业推广历程

1980年代，5S管理随精益生产理念传入欧美，福特、通用等车企引入后，零部件库存周转率平均提高40%。

长安福特5S管理效果

03

效率提升成果

制定物品三定标准

长安福特车间实施“定品、定位、定量”，如扳手类工具固定挂置在生产线旁红色区域，每种型号配备2个备用件。

优化物料存储布局

发动机装配线采用“U型布局+色标管理”，将常用螺栓盒贴黄色标签置于伸手可及货架，取用时间缩短40%。

引入智能定位系统

在重庆工厂试点RFID物料追踪，通过工位Pad显示零件实时位置，2023年因物料错放导致的停线次数下降62%。

质量改善案例

制定物品分类标准

长安福特将车间物品分为常用（每日）、偶尔用（每周）、不用三类，如扳手等工具标注使用频率标签。

红牌作战执行

对车间长期闲置的200余台旧设备