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电子厂质量检验工作流程标准

一、总则

1.1目的

为确保本厂电子类产品质量符合规定要求，规范质量检验工作，明确检验职责与流程，预防和减少不合格品的产生，提高客户满意度，特制定本标准。

1.2适用范围

本标准适用于本厂所有电子元器件、半成品及成品的质量检验活动，涵盖从原材料入库到成品出厂的各个环节。

1.3基本原则

检验工作应遵循“预防为主、过程控制、客观公正、持续改进”的原则，确保检验数据真实可靠，判定准确无误。

1.4职责分工

质量检验部门是执行本标准的主要责任部门，负责检验计划的制定、检验活动的实施、不合格品的控制与跟踪。生产部门、采购部门等应配合质量检验部门的工作，确保检验工作顺利进行。

二、检验准备

2.1技术文件确认

检验员在开始检验前，必须熟悉并确认相关的产品图纸、工艺文件、检验规范、标准样品等技术文件的有效性和完整性。若发现文件版本有误或信息不全，应及时向相关部门反馈。

2.2检验环境与设备准备

根据检验规范要求，确保检验场所的温度、湿度、洁净度等环境条件符合规定。对所需的检验仪器、设备、量具等进行检查，确认其在校准有效期内，状态完好，并进行必要的清洁和调试。

2.3物料与样品准备

核对待检物料或产品的名称、规格型号、批次、数量等信息，确保与检验任务单一致。对于需要抽样检验的，应按照规定的抽样方案抽取代表性样品。

三、进货检验（IQC）

3.1检验流程

原材料、外购件及外协件到货后，由仓库管理员通知IQC检验员。检验员根据检验规范对物料进行检验，包括外观、尺寸、电气性能、化学性能等项目。

3.2检验方式

根据物料的重要程度和特性，可采用全检或抽样检验方式。关键物料原则上应进行严格的抽样检验或全检，一般物料可按规定比例抽样。

3.3结果判定与处理

合格：检验结果全部符合规定要求，在物料包装或随行文件上加盖合格印章，准予入库。

不合格：检验结果中有一项或多项不符合规定要求，判定为不合格。检验员应及时填写《不合格品报告》，并对不合格物料进行标识隔离。采购部门负责与供应商沟通处理，可选择退货、返工、让步接收（需经审批）等方式。

四、过程检验（IPQC）

4.1首件检验

每批产品正式生产前或更换生产班次、调整工艺参数、更换重要工装夹具后，生产班组应提交首件产品给IPQC检验员。检验员依据检验规范对首件产品进行全面检验，确认合格并签署首件检验记录后方可进行批量生产。

4.2巡检与自检

IPQC检验员应按照规定的频次和路线对生产过程进行巡回检验，重点关注关键工序和特殊过程。同时，督促生产操作人员严格执行自检制度，及时记录自检结果。巡检内容包括工艺纪律执行情况、设备运行状态、产品外观及主要特性等。

4.3工序检验

对于需要在特定工序进行检验的半成品，生产班组在完成该工序后，应及时提交检验。检验员按检验规范进行检验，合格后方可流转至下一工序。

4.4过程异常处理

巡检或工序检验中发现质量异常时，检验员应立即通知生产班组长，并采取必要的隔离措施。协助分析原因，监督纠正措施的实施，并对纠正后的产品进行复检。

五、成品检验（FQC/OQC）

5.1检验依据

成品检验应以产品标准、客户订单要求、出货检验规范为依据，确保产品符合最终交付要求。

5.2检验项目

成品检验项目通常包括：外观检查（如划伤、变形、标识清晰等）、结构尺寸检查、装配质量检查、电气性能测试（如电压、电流、功率、功能等）、安全性能测试（如绝缘电阻、耐压等，根据产品特性确定）、包装检验等。

5.3抽样与判定

成品检验一般采用抽样检验方式，抽样方案应根据产品批量、重要程度及相关标准确定。检验结果按规定的接收准则进行判定。

5.4合格与不合格处理

合格：检验合格的成品，由检验员在入库单或出货单上签字确认，准予入库或出厂。

不合格：不合格成品应进行标识隔离，并按《不合格品控制程序》进行评审和处理，如返工、返修、降级、报废等。返工/返修后的产品需重新检验。

六、检验记录与报告

6.1检验记录

检验员应认真、及时、准确地填写检验记录，内容包括：产品名称、规格型号、批次号、检验日期、检验项目、检验数据、判定结果、检验员签名等。记录应清晰、规范，具有可追溯性。

6.2报告与存档

定期对检验数据进行统计分析，形成质量检验报告，报送相关管理部门。检验记录和报告应按规定期限存档，妥善保管，便于查阅。

七、不合格品控制

7.1标识与隔离

对发现的不合格品，应立即进行清晰的标识（如红色标签、隔离区等），防止与合格品混淆或误用。

7.2评审与处置

由质量、生产、技术等相关部门对不合格品进行评审，确定处置方式。处置方式包括返工、返修、让步接收、降级使用、报废等，并记录评审结果和处置决定。

7.3跟踪与验证

对不合格品的处置过程进行跟踪，确保处置措施有效执行。