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食品加工质量控制实施细则

一、总则

1.1目的与依据

为确保本企业食品生产过程的规范性与产品质量的安全性、稳定性，保障消费者健康，依据《中华人民共和国食品安全法》及其实施条例、相关食品安全国家标准及行业规范，结合本企业实际生产情况，特制定本细则。本细则旨在建立一套科学、系统、可操作的质量控制体系，覆盖从原辅料进厂到成品出厂的全过程。

1.2适用范围

本细则适用于本企业所有食品品类的生产加工过程，包括原辅料采购验收、生产过程控制、成品检验、储存运输及相关人员、设备、环境、文件记录等各环节的质量控制活动。企业内所有与食品生产相关的部门及人员均须严格遵守本细则规定。

1.3质量方针与目标

本企业质量方针为：“安全为首，品质为基，持续改进，顾客满意”。

质量目标包括但不限于：原辅料验收合格率达到规定标准；过程产品一次检验合格率达到规定标准；成品出厂检验合格率100%；顾客质量投诉率控制在规定范围内；关键过程控制点监控覆盖率100%。

二、组织机构与职责

2.1质量管理部门

设立专职质量管理部门，作为质量控制的核心机构，独立行使质量监督、检验、评估及改进职能。其主要职责包括：细则的制定、修订与监督执行；原辅料、半成品、成品的检验与放行；生产过程关键控制点的监控；质量异常的调查与处理；质量记录的管理与归档；协助开展质量培训等。

2.2岗位职责

*企业负责人：对本企业食品安全负首要责任，保障质量控制资源投入，批准质量方针与目标。

*质量负责人：全面负责质量管理工作，组织制定并实施质量计划，审核关键质量文件，协调处理重大质量问题。

*生产部门负责人：确保生产过程严格按照工艺规程和质量要求进行，落实生产过程中的质量控制措施，对生产过程中的产品质量负责。

*采购部门负责人：负责合格供应商的选择、评估与管理，确保采购的原辅料符合质量标准。

*检验人员：严格按照标准操作规程进行检验工作，准确记录检验数据，及时出具检验报告，对检验结果的真实性和准确性负责。

*生产操作人员：严格遵守工艺纪律和卫生规范，正确操作设备，进行自检互检，发现异常及时上报。

三、原辅料控制

3.1供应商管理

建立合格供应商名录。对供应商的资质、生产能力、质量保证体系、产品质量稳定性等进行严格审核与现场评估。定期对供应商进行复评，淘汰不合格供应商。优先选择具有良好信誉和稳定质量保障能力的供应商。

3.2原辅料验收

原辅料进厂时，必须查验供应商提供的出厂检验合格证明或第三方检验报告。质量管理部门依据既定的验收标准（如感官、理化、微生物指标等）对每批原辅料进行抽样检验或验证。对关键原辅料，必须进行全项检验。验收不合格的原辅料，应立即标识隔离，按不合格品控制程序处理，严禁投入生产。

3.3原辅料储存与发放

原辅料应分类、分区存放于适宜的仓库内，确保通风、干燥、清洁，防止虫蛀、鼠害、霉变及交叉污染。对有温湿度要求的原辅料，应配备相应的储存设施并监控记录。遵循“先进先出”原则进行发放，定期检查库存原辅料的质量状况，及时处理过期或变质的原辅料。

四、生产过程控制

4.1生产环境控制

*车间卫生：生产车间地面、墙壁、天花板应平整光滑、易清洁消毒。每日生产前对车间环境、设备表面、工器具进行清洁消毒，生产结束后进行彻底清洗消毒。定期进行环境微生物监测。

*人员卫生：建立从业人员健康管理制度，上岗前进行健康检查，取得健康证明。在岗人员每年进行一次健康体检。进入生产车间前，操作人员必须按规定更衣、洗手、消毒、佩戴口罩和工作帽。严禁患有有碍食品安全疾病的人员从事直接接触食品的工作。

*设施设备卫生：生产设备、工器具、容器等应采用无毒、无害、耐腐蚀、不易脱落的材料制成，表面光滑易清洁。定期对设备进行维护保养和清洁消毒，确保设备正常运行和卫生安全。

4.2生产工艺控制

严格执行经审批的生产工艺规程。生产前，应对生产指令、原辅料领用、设备状态、环境卫生等进行确认。生产过程中，操作人员应严格控制各工艺参数（如温度、时间、压力、配比等），并做好记录。关键工艺参数应设置控制点，由专人进行监控和记录，确保在规定范围内波动。

4.3过程检验

在生产的关键环节设置过程检验点。操作人员对本工序产品进行自检，下道工序对前道工序产品进行互检。质量管理部门对过程产品进行抽样检验，检验合格后方可进入下道工序。对检验不合格的过程产品，应立即标识隔离，分析原因，采取纠偏措施，并重新检验合格后方可流转。

4.4产品标识与追溯

在生产全过程中，对原辅料、半成品、成品应进行清晰、规范的标识，注明产品名称、规格、批号、数量、生产日期/班次、检验状态（合格、不合格、待检）等信息。确保产品具有可追溯性，能够从成品追溯到原