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采购材料质量控制抽检流程表

一、适用范围与工作目标

本流程适用于企业采购各类原材料、零部件、辅料等物资的质量抽检环节，旨在通过规范化的抽样检测，保证到货物资符合技术标准、采购合同及质量管理体系要求，从源头控制产品质量风险，减少不合格品流入生产环节，保障生产稳定性和最终产品质量。

二、操作流程详解

步骤1：抽检需求确认

责任主体：采购部、质量部

操作说明：

采购部根据《采购订单》《到货通知单》，确认到货物资的名称、规格型号、批次号、供应商、数量、到货日期等信息，同步将上述信息及《采购技术协议》《质量标准文件》抄送质量部。

质量部根据物资的类别（如A类关键物料、B类重要物料、C类一般物料）、供应商历史质量表现、到货批量等，依据《抽样检验管理规范》（如GB/T2828.1标准）确定抽检比例（如A类物料抽检比例10%，B类5%，C类2%）和检验项目（如外观尺寸、力学功能、化学成分、环保指标等）。

双方确认后，形成《抽检任务单》，明确抽检时间、地点、参与人员及检验要求。

步骤2：抽样准备与方案确认

责任主体：质量部抽样员、采购部配合人员

操作说明：

质量部抽样员根据《抽检任务单》，准备抽样工具（如抽样器、样品袋、标签、相机、记录表等），并保证工具清洁、状态完好。

采购部联系供应商或仓库，协调抽样时间及场地（如仓库收货区、待检区），保证抽样过程中物资状态稳定（如未受潮、未混批、标识清晰）。

双方确认抽样方案：明确抽样方法（如随机抽样、分层抽样）、抽样数量（如总批量的10%，且不少于最小抽样基数）、样本标识方式（如粘贴唯一性标签，注明“抽检样本-批次号-抽样日期”）。

步骤3：现场抽样与样品封存

责任主体：质量部抽样员、采购部代表、供应商代表（可选）

操作说明：

抽样员在采购部代表（或仓库管理员）陪同下，按确认的抽样方案进行现场抽样：保证抽样覆盖不同包装、不同生产日期的物资，避免选择性抽样；对抽样过程进行拍照记录（如物资堆放状态、抽样动作、样本标识）。

抽取的样品分为两份：一份为“检验样品”（送实验室检测），另一份为“备用样品”（封存于样品室，供复检或争议仲裁使用）。

双方在《抽样记录表》上签字确认，内容包括：抽样时间、地点、样本数量、物资状态、抽样人员（质量部某、采购部某）、供应商代表（如有*某）。样品袋/容器需密封，粘贴“封条”并标注“封存人、封存日期”。

步骤4：样品送检与实验室接收

责任主体：质量部抽样员、实验室接收员

操作说明：

抽样员将“检验样品”及《抽样记录表》《检验任务单》一同送至质量部实验室，保证运输过程中样品不受污染、损坏（如易碎品需防震包装，易挥发品需密封）。

实验室接收员核对样品信息（名称、规格、批次号、数量）与《抽样记录表》一致性，检查样品状态（如包装是否完好、标识是否清晰），确认无误后在《样品接收台账》上登记，并出具《样品接收单》。

若样品信息不符或状态异常，接收员需立即反馈质量部负责人，暂停检验并协调处理（如重新抽样或通知采购部与供应商沟通）。

步骤5：实验室检测与数据记录

责任主体：质量部检测员

操作说明：

检测员根据《检验任务单》明确的检验项目及标准（如国标、行标、企标、采购技术协议），选择对应的检测设备和方法（如使用万能试验机检测力学功能，光谱仪分析化学成分）。

检测前确认设备校准合格且在有效期内，按标准要求对样品进行预处理（如恒温、干燥、制样）。

严格按照操作规程进行检测，实时记录原始数据（如检测日期、环境条件、设备编号、实测值、计算过程），保证数据真实、准确、完整（禁止涂改，如需修改需划线更正并签名）。

检测完成后，对数据进行复核（如双人复核或仪器自动校验），形成《检验原始记录》。

步骤6：结果判定与报告出具

责任主体：质量部负责人、检测员

操作说明：

质量部负责人根据《检验原始记录》，对照《质量标准文件》逐项判定结果：若所有检验项目均符合标准，判定为“合格”；若有1项及以上不符合标准，判定为“不合格”，并在《检验报告》中注明不合格项及实测值与标准值的偏差。

《检验报告》需包含以下信息：物资基本信息（名称、规格、批次号、供应商）、抽样信息（数量、日期、人员）、检验项目、标准要求、实测结果、判定结论、报告编号、编制人（某）、审核人（某）、批准人（*某）、日期。

报告经三级审核（编制→审核→批准）后，加盖质量部专用章，分发至采购部、生产部、仓库及供应商（如需）。

步骤7：异常处理与反馈

责任主体：采购部、质量部、供应商

操作说明：

合格物资：仓库凭《检验报告》（合格联）办理入库手续，物资转入“合格品区”，生产部可按计划领用。

不合格物资：

质量部立即出具《不合格品处理通知单》，明确不合格现象、原因初步分析（如外观缺陷、功能不达标）及处理建议（如退货、让步接收、挑选使用）。

采购部在24小时内通知供应商，