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防泥沙钢管施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审：组织技术人员对设计图纸进行会审，重点核查钢管规格、防腐层类型、接口形式、铺设坡度及地质条件等参数，确保与现场实际情况一致。
施工方案编制：根据设计要求编制专项施工方案，明确施工流程、关键工序控制要点及质量检验标准，报监理单位审批后实施。
技术交底：由项目技术负责人向施工班组进行分层交底，确保施工人员掌握钢管焊接、防腐、安装等工艺要求。
1.2材料准备
钢管选型：选用符合设计要求的螺旋缝埋弧焊钢管或直缝埋弧焊钢管，管径误差≤±2mm，壁厚偏差≤±10%，材质证明书齐全。
防腐处理：钢管外防腐采用三层聚乙烯（3PE）防腐层，厚度≥2.5mm；内防腐采用水泥砂浆衬里，厚度≥5mm，表面平整度≤5mm/m。
辅助材料：准备焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、密封胶、橡胶密封圈、警示带、回填材料（中粗砂、级配碎石）等，材料性能需符合国家标准。
1.3机具准备
设备名称
规格型号
数量
用途
汽车吊
25t
1台
钢管吊装
电焊机
ZX7-500
4台
钢管焊接
防腐层检测仪
PC-6
1台
防腐层厚度及电火花检测
水准仪
DS3
1台
高程测量
挖掘机
PC200
1台
沟槽开挖与回填
砂轮切割机
Φ400mm
2台
钢管切割
打压泵
电动试压泵
1台
管道水压试验
1.4现场准备
场地平整：清除施工区域内障碍物，平整场地，修建临时施工便道，宽度≥4m。
沟槽开挖：根据设计深度和土质情况，采用放坡开挖（坡度1:0.5~1:1.25）或支护开挖（钢板桩或排桩支护），沟槽底部宽度为管径+0.6m，设置排水沟和集水井。
测量放线：使用全站仪放出管道中心线和开挖边界线，每隔20m设置高程控制桩，确保沟槽底高程偏差≤±50mm。
二、工艺流程
2.1钢管加工
切割下料：采用砂轮切割机或等离子切割机切割钢管，切口垂直度偏差≤1mm/m，管口椭圆度≤D/1000（D为管径）。
坡口加工：管口采用V型坡口，角度60°±5°，钝边1~2mm，坡口表面需打磨光滑，无毛刺、氧化铁。
2.2管道焊接
组对：采用内对口器进行管口组对，错边量≤0.2倍壁厚，间隙2~4mm，直线度偏差≤1mm/m。
焊接工艺：
打底焊：采用手工电弧焊，焊条型号E6010，电流80~120A，电压22~26V；
填充焊：采用埋弧焊，焊丝H08MnA，焊剂HJ431，电流500~600A，电压30~36V；
盖面焊：埋弧焊，电流450~550A，电压28~34V，焊接速度30~40cm/min。
焊后处理：清除焊渣和飞溅物，对焊缝进行100%外观检查，表面不得有裂纹、气孔、咬边等缺陷，余高≤3mm。
2.3管道安装
吊装就位：采用两点吊装法，吊点设置在距管口1/4管径处，吊装时轻起轻放，避免碰撞防腐层。
接口连接：
承插式接口：橡胶密封圈应安装平整，接口间隙≤2mm，采用专用工具均匀敲击到位；
焊接接口：先点焊固定（周向均匀分布4点），再分层焊接，焊接层数≥3层，层间温度控制在150~250℃。
高程调整：利用水准仪控制管道高程，坡度偏差≤±0.3%，中心线偏差≤30mm/100m。
2.4防腐补口
表面处理：补口部位采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度50~80μm。
加热处理：使用中频加热机对补口处钢管加热至180~200℃，确保防腐材料与钢管充分粘结。
补口施工：采用热收缩带补口，收缩带与原防腐层搭接宽度≥100mm，加热时从中间向两端均匀加热，无气泡、褶皱现象。
质量检测：补口完成后，采用电火花检测仪（电压25kV）进行检测，无击穿现象为合格。
2.5沟槽回填
分层回填：管道胸腔及管顶以上500mm范围内采用中粗砂回填，分层厚度≤300mm，采用水撼法或小型压路机压实，压实度≥90%。
管顶回填：管顶500mm以上采用级配碎石回填，压实度≥95%，回填土中不得含有石块、砖块等硬物。
警示带铺设：在管顶以上300mm处铺设警示带，连续铺设，搭接宽度≥200mm。
三、质量控制
3.1关键工序控制点
工序名称
控制指标
检验方法
检验频率
钢管焊接
焊缝余高≤3mm，咬边深度≤0.5mm
焊缝检验尺、放大镜
100%
防腐层厚度
3PE防腐层≥2.5mm，电火花检测无击穿
测厚仪、电火花检测仪
每20个接口1处
管道高程
偏差≤±50mm
水准仪
每10m1点
水压试验
试验压力1.5倍设计压力，稳压30min无压降
压力表观察
1次/段
3.2常见质量问题及处理
焊缝缺陷：发现裂纹、气孔等缺陷时，应清除缺陷后重新焊接，返修次数≤2次。
防腐层破损：局部破损处采用环氧修补膏修补，面积较大时需重新进行防腐处理。
管道变形：回填时如发现管道变形（椭圆度＞3%），应挖出管道，采用千斤顶矫正后重新
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