螺纹钢防锈液.doc

配方螺纹钢防锈液

原料配比

原料

配比（质量份）

1#

2#

3#

4#

5#

水性丙烯酸乳液

苯丙乳液

150

—

—

—

—

水性苯丙乳液

—

—

—

—

130

水性纯丙乳液

—

50

—

30

—

水性硅丙乳液

—

—

100

—

—

水性醇酸树脂

30

50

40

80

20

烷基芳香烃磺酸盐

二壬基苯磺酸钙

20

—

—

—

10

二壬基苯磺酸钡

—

15

—

—

—

十八烷基甲苯磺酸钙

—

—

20

—

—

十八烷基甲苯磺酸钡

—

—

—

30

—

丁醚类

乙二醇丁醚

5

—

8

—

5

二丙二醇丁醚

—

10

—

—

—

二乙二醇丁醚

—

—

—

20

—

氨基硅烷

3一氨丙基三乙氧基硅烷

5

8

10

4

—

N-2-氨乙基-3-氨丙基三甲氧基硅烷

—

—

—

—

5

二甲基乙醇胺

1

1.2

1

1.5

0.8

醇酸树脂催干剂

2

3

2

5

2

去离子水

787

862.8

819

829.5

757.2

制备方法

（1）按前述热轧螺纹钢防锈液各组分备料，其中去离子水分为三份，第一份为去离子水总质量的8%～20%，第二份为去离子水总质量的8%～20%，其余的构成第三份；第一份去离子水用于溶解水性醇酸树脂，提供弱碱性环境；第二份去离子水用于溶解芳香烃磺酸盐和水性丙烯酸乳液，得到溶解有烷基芳香烃磺酸盐的稳定的丙烯酸乳化液；浓度过高或过低都可能导致水性醇酸树脂和水性丙烯酸乳液破乳析出；

（2）搅拌水性醇酸树脂同时加入二甲基乙醇胺，加完后继续搅拌一段时间(5min左右)后加入第一份去离子水，搅拌均匀，得到溶液A；

（3）控制反应釜温度为40～60℃，将丁醚类投入反应釜中，然后将烷基芳香烃磺酸盐缓慢加入反应釜内，边加入边搅拌，加完后继续搅拌一段时间(5mln左右)，再将水性丙烯酸乳液缓慢加入反应釜内，搅拌均匀后加入第二份去离子水，最后搅拌均匀，得到溶液B；这里设置反应釜为40～60℃主要是为了促进烷基芳香烃磺酸盐的溶解，低于此温度烷基芳香烃磺酸盐不易溶解；高于此温度，在有丁醚的环境中，水性丙烯酸乳液易破乳析出。

（4）在搅拌下，向反应釜内的溶液B中依次缓慢加入溶液A、氨基硅烷、醇酸树脂催干剂和第三份去离子水，搅拌均匀后即得热轧螺纹钢高效环保防锈液。

原料配伍

所述水性丙烯酸乳液为苯丙乳液、纯丙乳液、硅丙乳液和醋丙乳液中的一种或几种。

所述水性丙烯酸乳液的固含量为40%。

所述烷基芳香烃磺酸盐为二壬基苯磺酸的钠盐、钙盐、镁盐、钡盐，十八烷基甲苯磺酸的钠盐、钙盐、镁盐、钡盐以及二壬基苯磺酸和十八烷基甲苯磺酸的衍生物中的一种或几种。

所述丁醚类为二乙二醇丁醚、二丙二醇丁醚和乙二醇丁醚中的一种或几种。

所述氨基硅烷为Y-氨丙基三甲氧基硅烷、3一氨丙基三乙氧基硅烷、N一2一氨乙基-3-氨丙基三甲氧基硅烷、N一2一氨乙基-3-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、Y-氨丙基甲基二乙氧基硅烷及其改性产品中的一种或几种。

产品应用本品主要是一种螺纹钢防锈液。

螺纹钢表面处理方法，利用前面所述的螺纹钢防锈液进行处理，处理方式为浸泡或喷淋，所述防锈液pH值为8～10；如果为喷淋，则喷淋时间30120秒，喷淋压力0.5～1.5bar；如果为浸泡，则浸泡时间60～180秒；处理前螺纹钢温度为130～200℃，防锈液温度控制在20～80℃之间；处理后螺纹钢在室内敞开静置保存24小时以上。

防锈液的pH值利用二甲基乙醇胺或去离子水进行调节，如果pH值小于8，加入二甲基乙醇胺提高pH值；如果pH值大于10，加入去离子水降低pH值。

产品特性

（1）该防锈液节能环保、工艺简单、成本低，效果好，适合于螺纹钢的短、中期防锈，表面处理后的螺纹钢的膜层耐蚀性能好，同时不影响螺纹钢与混凝土的粘结性能。

（2）本品采用的氨基硅烷在一定温度下能与碳钢表面形成钝化层起到防腐蚀作用，水性丙烯酸乳液和醇酸树脂形成复合膜与嵌入其中的烷基芳香烃磺酸盐一起形成物理阻挡层，阻碍腐蚀性介质腐蚀金属，钝化层和物理阻挡层的协同防护作用使得处理后的螺纹钢具有良好的防锈性能。

（3）本螺纹钢防锈液体所用的原料均为常用物质，无磷、无重金属、无致癌物质，完全符合欧盟ROHS环保指令和REACH标准。

（4）本品为水基防锈液，处理过程无废水、废渣产生，安全环保。

（5）该处理方法在螺纹钢表面形成无色透明的，厚度为500纳米左右的物理和化学复合转化膜，膜层耐蚀性能好，不影响螺纹钢与混凝土的粘结性能。

（6）本品所用的工艺简单，无需除油、除锈、表调和封闭，处理过程只需要控制pH值。成膜过程可以利用热轧螺纹钢热轧后的余热加速化学转化形成化学膜，干燥漆膜，整个过程无需加热，能耗低。

参考文献中国专利公告CN－201910168164.8