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螺旋水道内壁防腐系统施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织施工人员熟悉设计图纸，明确螺旋水道结构参数（直径1.2-3.5m、坡度3-5°、材质为C30钢筋混凝土），重点复核转弯段曲率半径及接口位置。
编制专项施工方案，包含基面处理标准、涂层系统选型（底漆+中层+面漆）、施工顺序及验收标准，报监理单位审批后实施。
进行技术交底培训，重点讲解无气喷涂工艺参数（压力15-20MPa、喷嘴直径0.4-0.5mm）及螺旋段搭接控制要求。
1.2现场准备
施工区域设置围挡及警示标识，配备轴流风机（风量≥5000m3/h）进行强制通风，确保作业面通风量满足GBZ2.1要求。
搭建满堂脚手架或悬挂式操作平台，平台宽度≥0.8m，护栏高度1.2m，脚手板采用防滑型竹胶板，铺设间隙≤20mm。
安装临时照明系统，采用36V安全电压，照度≥50lux，每10m设置一盏防爆灯具。
1.3设备调试
设备名称
型号规格
调试要求
检查频率
无气喷涂机
GPQ6C
压力波动≤±0.5MPa，雾化均匀无滴漏
每班开工前
喷砂设备
PZ-6
砂粒流速≥80m/s，喷嘴磨损量＜1mm
每日检查
表面粗糙度仪
TR200
测量误差≤±5%
每周校准
附着力测试仪
Elcometer106
量程0-20MPa，精度±0.5MPa
每批次使用前
二、材料控制
2.1防腐材料要求
底漆：环氧富锌底漆（锌含量≥80%），附着力≥5MPa，混合后适用期4h（25℃），储存温度5-35℃。
中层漆：玻璃纤维布（无碱型，厚度0.2mm，经纬密度12×12根/cm），浸透率≥95%，拉伸强度≥200MPa。
面漆：改性环氧面漆（固体含量≥80%），耐盐雾性≥1000h，光泽度60±5%，实干时间≤24h。
2.2材料验收与存储
材料进场需提供出厂合格证、检测报告，每批次随机抽样3桶进行固化时间、粘度检测，合格后方可使用。
设立专用仓库，温度控制在10-30℃，相对湿度＜70%，不同类型涂料分开存放，间距≥1m，标识清晰。
稀释剂、固化剂等危险品存储于防爆柜，与火源保持≥5m距离，配备4kg干粉灭火器不少于2具。
三、施工工艺
3.1基面处理
3.1.1表面清理
采用高压水枪（压力≥20MPa）冲洗表面浮灰，顽固污渍使用中性洗涤剂擦拭，再用清水冲洗至pH值6-8。
对混凝土表面蜂窝、麻面进行修补，采用环氧腻子（配比1:0.2）填补，修补厚度≤2mm时一次性施工，超过时分层涂抹，每层间隔≥4h。
3.1.2喷砂除锈
选用石英砂（粒径0.5-1.5mm，含泥量＜1%），压缩空气压力0.6-0.8MPa，喷射角度75-85°，喷嘴距基面距离150-200mm。
表面处理等级达到Sa2.5级（GB/T8923.1），局部锈蚀区域采用手工除锈（St3级），表面粗糙度50-80μm。
喷砂完成后1h内进行vacuumcleaning，残留砂尘量≤50mg/m2，用粘尘布检查无可见颗粒物。
3.2涂层施工
3.2.1底漆施工
采用无气喷涂，喷嘴移动速度30-50cm/s，搭接宽度50%，湿膜厚度80-100μm，干膜厚度60-80μm。
螺旋段施工时，从水道底部开始向上喷涂，每圈搭接宽度为喷嘴宽度的1/3，转弯处增加1道附加涂层。
间隔时间控制：25℃时表干≤2h，实干≥8h，固化后进行电火花检测（电压3000V，检测速率300mm/s）。
3.2.2玻璃纤维布铺设
采用“湿铺法”施工，先涂刷一道环氧胶料（厚度0.2mm），随即铺贴玻璃布，用消泡辊（硬度70ShoreA）沿径向滚压，排除气泡，搭接宽度≥50mm。
螺旋段铺设时，布面与水道轴线夹角保持45°，每圈旋转搭接量为布宽的1/4，确保无褶皱、无空鼓。
固化24h后检查附着力，采用划格法（间距2mm）测试，涂层脱落面积＜5%为合格。
3.2.3面漆施工
采用空气喷涂，喷枪口径1.5mm，气压0.3-0.4MPa，走枪速度40-60cm/s，干膜厚度80-100μm。
分两道施工，第一道实干后（≥12h）进行第二道，两道涂层十字交叉喷涂，表面光泽均匀一致，无流挂、针孔。
螺旋段接口处采用美工刀修边，圆弧过渡半径≥5mm，避免直角搭接。
3.3特殊部位处理
伸缩缝：采用“三层设防”，先填充PU密封胶（宽度10mm，深度15mm），覆盖丁基橡胶防水带（200mm宽），再涂刷加强涂层（厚度150μm）。
预埋件：表面打磨成圆弧过渡（R≥5mm），先刷涂2道底漆（干膜厚度120μm），再缠绕玻璃布2层，最后涂刷面漆与大面平齐。
阴阳角：阳角做50mm宽圆弧处理（R=25mm），阴角采用玻璃布“十”字补贴，补贴宽度200mm×200mm。
四、质量控制
4.1过程检验
表面处理：每50m2检测1点粗糙
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