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蹦极减速板施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
图纸会审
施工前需组织技术人员审核蹦极减速板设计图纸,重点确认减速板材质(通常为Q345B钢材)、尺寸参数(长×宽×厚:3000mm×800mm×20mm)、安装位置(跳台下方缓冲区域中心,距跳台边缘5m)及连接节点(M20高强度螺栓连接)。
核对减速板与蹦极塔架基础的相对位置,确保与安全防护网、缓冲垫等设施的间距符合设计要求(减速板边缘距防护网不小于1.2m)。
技术交底
向施工班组明确施工流程、质量标准及安全要点,重点说明减速板焊接工艺(采用二氧化碳气体保护焊,焊缝高度不低于8mm)、螺栓紧固扭矩(450N·m)及防腐处理要求(喷砂除锈达Sa2.5级后涂刷环氧富锌底漆2道+聚氨酯面漆2道)。
(二)材料与设备准备
材料验收
钢材:进场的Q345B钢板需提供材质证明书,检查表面无裂纹、凹陷等缺陷,厚度偏差≤±0.5mm;高强度螺栓(8.8级)需附带扭矩系数检测报告,螺母、垫圈配套齐全。
焊接材料:采用E5015焊条(直径3.2mm),使用前经350℃烘干并保温1h;二氧化碳气体纯度≥99.5%,含水量≤0.05%。
防腐材料:环氧富锌底漆(干膜厚度≥60μm)、聚氨酯面漆(干膜厚度≥80μm)需在保质期内,搅拌均匀无沉淀。
设备调试
焊接设备:检查CO?焊机(型号NBC-500)电流(180-220A)、电压(28-32V)参数稳定性,地线连接牢固;角磨机(Φ125mm)配备钢丝轮(用于除锈)和切割片(用于板材修整)。
检测工具:扭矩扳手(量程0-600N·m,经计量检定合格)、超声波探伤仪(用于焊缝检测)、涂层测厚仪(分辨率1μm)及水准仪(精度±2mm/km)。
(三)现场准备
场地清理
平整施工区域场地,清除碎石、积水,设置临时排水坡度(≥2%);跳台下方5m半径内搭设防护棚(采用Φ48×3.5mm钢管+阻燃安全网),高度≥2.5m。
基础复测
采用水准仪测量减速板安装基础(C30混凝土承台,尺寸4000mm×1000mm×300mm)的平整度,允许偏差≤5mm/2m;检查预埋螺栓(M24×300mm)位置偏差≤±10mm,螺纹完好无损伤。
二、安装流程
(一)板材加工与预处理
切割下料
根据设计图纸在钢板上放线,使用数控等离子切割机切割,切割面垂直度偏差≤0.5mm,边缘无毛刺;异形部位(如防滑齿槽,深度10mm、间距50mm)采用线切割加工,确保尺寸一致。
焊接成型
组对:将切割后的主板与加强肋板(100mm×80mm×10mm,间距500mm)拼装,采用点焊固定(焊点长度30mm,间距200mm),使用直角尺检查垂直度偏差≤1°。
焊接:先焊主板与肋板的立焊缝,再焊横向连接焊缝,焊接顺序由中心向两端对称进行,避免变形;每层焊缝冷却至室温后清渣,多层焊时层间温度≤150℃。
变形矫正:若焊接后板材平面度偏差>3mm/m,采用火焰矫正(加热温度600-800℃,严禁用水急冷),矫正后自然冷却至常温。
防腐处理
除锈:喷砂除锈时压缩空气压力0.5-0.7MPa,砂料采用石英砂(粒径0.5-1.5mm),表面粗糙度达50-80μm;除锈后4h内完成底漆涂刷,间隔24h后涂第二道底漆,实干后(≥48h)涂面漆,每道涂层实干前避免淋雨。
(二)减速板安装
定位与找平
将预处理完成的减速板吊装至基础承台(采用25t汽车吊,吊点设置在板材两端1/4处,使用专用吊具),调整位置使中心线与设计轴线偏差≤5mm;通过垫铁(Q235钢,厚度2-10mm)找平,用水准仪检测平整度≤2mm/m,垫铁点焊固定于基础预埋件。
螺栓连接
穿入高强度螺栓时螺杆垂直于连接板,不得强行穿入(若孔径偏差>2mm,采用铰刀扩孔,严禁气割);分三次紧固螺栓:初拧(50%设计扭矩)→复拧(100%设计扭矩)→终拧(检查扭矩,偏差±10%),终拧后在螺母与螺杆上做标记。
焊接加固
对减速板与基础预埋件的间隙(≤2mm)采用塞焊补强,焊脚尺寸8mm,间距200mm;焊接完成后清理焊渣,对焊缝进行100%超声波探伤,Ⅰ级焊缝合格率需达100%。
(三)附属设施安装
防滑与排水
在减速板表面焊接防滑条(Φ16mm圆钢,间距100mm),高出板面5mm,焊点打磨光滑;板面上开设排水孔(Φ20mm,间距500mm×500mm),孔边缘倒圆角(R3mm)防止应力集中。
边缘防护
沿减速板四周焊接防护角钢(L50×5mm),高出板面100mm,转角处圆弧过渡(半径50mm);防护角钢内侧粘贴3mm厚氯丁橡胶条(宽度50mm),防止人员碰撞损伤。
三、质量标准
(一)结构尺寸偏差
项目
允许偏差
检测方法
减速板长度
±5mm
钢卷尺(精度1mm)
板面平面度
≤2mm/m
2m靠尺+塞尺
螺栓中心距
±1mm
游标卡尺(精
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