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2025年实习指导教师工作总结

2025年，我作为学校与企业双聘的实习指导教师，全程参与了机械设计制造及其自动化、工业工程、材料成型及控制工程三个专业共127名学生的校外实习指导工作。本次实习覆盖智能制造、汽车零部件、新能源装备三个行业方向，合作企业包括行业头部制造企业6家、省级“专精特新”企业3家，实习周期为16周（含2周岗前培训）。回顾整个过程，我以“强基础、重实践、促融合”为指导原则，通过“前期精准对接—中期动态跟踪—后期深度复盘”的全周期管理模式，推动实习与产业需求、学生成长深度契合，现将具体工作情况总结如下：

一、前期筹备：以需求为导向构建“三维协同”准备体系

实习启动前3个月，我牵头组建了由学院教学办、企业人力资源部、技术部门负责人组成的三方筹备小组，通过“企业需求调研—学生能力诊断—教学目标校准”三轮研讨，明确了“岗位胜任力培养为主线、工程实践能力为核心、职业素养养成为重点”的实习目标。

在企业端，我先后走访12家意向企业，通过座谈、现场观摩、查阅岗位操作手册等方式，梳理出智能制造单元运维（需掌握工业机器人编程、PLC控制）、工艺方案优化（需熟悉DFM可制造性分析、成本核算）、质量检测（需应用三坐标测量仪、SPC统计过程控制）三类核心岗位的能力要求清单，包含18项具体技能点和5项职业素养指标。针对企业反映的“学生理论与实践脱节”“设备操作不规范”等共性问题，与企业技术骨干共同编制《实习岗位操作指南》（含26个典型故障处理案例、12项安全操作规范），作为岗前培训核心教材。

在学生端，通过发放《实习意向调查表》、开展3场专题座谈，了解到68%的学生希望“接触实际生产设备”，42%关注“职业发展路径”，23%存在“设备操作恐惧”。结合学生的《工程训练成绩分析报告》，发现41名学生（占比32%）在机械制图、公差配合等基础课程中存在薄弱环节。为此，我联合校内专业教师开发了“实习前置强化班”，利用2周课余时间，通过“微课+实操”形式补训机械制图三维建模（SOLIDWORKS）、量具使用（千分尺/百分表）、设备安全规范等内容，其中针对3名CAD绘图不熟练的学生，安排“一对一”辅导，确保全员通过企业组织的岗前技能测试。

在资源端，与企业协商划定“教学缓冲区”，将3条非核心生产线（如汽车零部件去毛刺单元、小批量工装试制线）设为学生主要操作区，既降低生产风险，又保证实践深度。协调企业开放“数字化车间监控中心”，为学生提供实时生产数据（OEE设备综合效率、不良品率趋势），支持其开展生产效率分析等实践任务。同时，建立“校企双导师”机制，企业方指派15名技术骨干（均有5年以上一线经验）担任“岗位导师”，我与校内2名教师作为“总导师”，形成“1名总导师+3-4名岗位导师+8-10名学生”的指导小组，明确“企业导师负责操作指导、学校导师负责知识整合”的职责分工。

二、过程指导：以问题为驱动实施“分层动态”指导策略

实习期间，我采取“日常巡查+专项研讨+个别辅导”相结合的方式，每周深入企业3-4天，累计记录实习日志127份、问题台账83条，组织线上线下研讨会21场，解决设备操作、工艺改进、职业适应等各类问题62项。

1.分阶段聚焦关键能力提升

-适应期（第1-4周）：重点解决“从课堂到车间”的角色转换问题。针对学生普遍存在的“不敢动手操作”现象，我联合企业导师设计“渐进式操作训练”：首先通过虚拟仿真软件（如RobotStudio）进行机器人编程模拟，待程序验证通过后再上真机操作；针对设备操作规范，录制“标准操作视频”（含取放工件、参数设置、紧急停机3个场景），要求学生对照视频进行“操作复盘”，并由企业导师现场打分，连续3次达标后方可独立操作。例如，机械专业学生小王在操作三坐标测量仪时因未清零坐标系导致测量偏差，我结合其错误操作录制对比视频，组织小组讨论“测量前为什么需要校准”，帮助其理解背后的几何测量原理，后续其测量误差率从15%降至2%。

-深化期（第5-12周）：引导学生从“操作执行”向“问题解决”转变。我梳理了企业生产中的高频问题（如机器人焊接飞溅过多、工装夹具定位不准），组织“问题攻关小组”，要求学生运用所学知识（如材料力学、控制理论）提出改进方案。例如，工业工程专业6名学生针对某生产线换模时间过长（平均45分钟）的问题，通过观测记录换模步骤、绘制价值流图，发现“工具摆放无序”“参数设置重复”是主要瓶颈，提出“工具定置管理”“预设参数模板”等改进措施，实施后换模时间缩短至22分钟，企业为此颁发“创新实践奖”。期间，我每周组织“技术沙龙”，邀请企业工程师分享“智能制造单元调试经验”“工艺优化案例”，并引导学生将实践问题与《机械制造工艺学》《控制工程基础》等课程内容关联，帮助其构建“理论-实践-理论