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路面修复石浆施工技术交底

一、施工流程

（一）施工准备阶段

现场勘查与清理

施工前需全面勘查待修复路面状况，明确病害类型（如裂缝、坑槽、沉降等）、范围及深度，做好标记并记录。

清除路面杂物、松散集料及油污等污染物，对裂缝等局部病害进行预处理，确保施工面干净、坚实。

施工方案制定

根据勘查结果，结合路面设计要求及交通状况，制定详细施工方案，包括石浆配合比设计、施工区域划分、施工顺序及交通疏导方案等。

材料与设备准备

按照施工方案要求，提前备齐所需材料（如水泥、石子、砂、外加剂等），并确保材料质量符合相关标准。

检查施工设备（如搅拌机、摊铺机、压路机等）性能，确保设备运行正常，满足施工需求。

（二）石浆制作阶段

原材料计量

严格按照设计配合比进行原材料计量，水泥、石子、砂的计量误差应控制在±2%以内，外加剂计量误差控制在±1%以内。

搅拌过程

先将石子、砂倒入搅拌机内干拌均匀，再加入水泥继续搅拌，最后加入水和外加剂，搅拌时间不少于90s，确保石浆均匀一致，无离析现象。

搅拌过程中应随时检查石浆坍落度，根据施工环境温度及运输距离适当调整用水量，确保石浆工作性能满足施工要求。

（三）路面修复施工阶段

基层处理

对基层存在松散、软弱等问题的区域，需进行开挖处理，深度至坚实基层，采用同级配石浆回填并压实，压实度不低于96%。

对于裂缝，宽度小于5mm时，采用灌缝胶灌注；宽度大于5mm时，应切割成V型槽，清理后填入石浆并压实。

石浆摊铺

采用摊铺机或人工摊铺石浆，摊铺厚度根据设计要求确定，一般为3-5cm，确保摊铺均匀、平整，表面无明显凹凸。

摊铺过程中应及时检查摊铺厚度，对边角及异形部位进行人工补料、找平。

振捣与压实

使用平板振捣器或振捣棒对摊铺后的石浆进行振捣，振捣时间以石浆表面泛浆、无气泡冒出为宜，确保石浆密实。

振捣完成后，采用压路机进行碾压，碾压速度控制在1.5-2km/h，碾压次数不少于3遍，直至达到设计压实度。碾压过程中应注意避免过压或漏压，确保路面平整度符合要求。

表面修整与养护

碾压完成后，及时对路面进行表面修整，去除多余石浆，确保路面横坡、平整度符合设计标准。

采用覆盖保湿材料（如土工布、麻袋等）对路面进行养护，养护时间不少于7d，养护期间保持路面湿润，避免车辆通行。

二、材料要求

（一）水泥

选用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，其各项性能指标应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）要求。

水泥进场时应提供出厂合格证及检验报告，并按规定进行抽样复试，合格后方可使用。

水泥应存放于干燥、通风的仓库内，避免受潮结块，存放时间超过3个月的水泥应重新进行检验，合格后方可使用。

（二）石子

采用坚硬、洁净的碎石或卵石，粒径宜为5-20mm，级配良好，含泥量不大于2%，泥块含量不大于0.5%。

石子的压碎值应不大于28%，针片状颗粒含量不大于15%。

石子进场后应按规定进行抽样检验，主要检验项目包括颗粒级配、含泥量、压碎值等，合格后方可使用。

（三）砂

选用中砂或粗砂，细度模数宜为2.3-3.0，含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%。

砂的表观密度应不小于2500kg/m3，堆积密度应不小于1400kg/m3。

砂进场后应进行抽样检验，检验项目包括颗粒级配、含泥量、细度模数等，合格后方可使用。

（四）外加剂

根据施工需要可掺入减水剂、早强剂、缓凝剂等外加剂，外加剂的品种及掺量应通过试验确定。

外加剂进场时应提供产品合格证及检验报告，并按规定进行抽样复试，合格后方可使用。

外加剂应与水泥具有良好的相容性，使用前应进行相容性试验。

（五）水

采用饮用水或符合《混凝土用水标准》（JGJ63-2006）要求的水源，不得使用含有油污、酸碱等有害物质的水。

三、设备使用

（一）搅拌机

型号选择：根据施工规模选用合适型号的搅拌机，一般选用强制式搅拌机，搅拌容量应满足施工进度要求。

操作要求

开机前检查搅拌机各部件是否正常，润滑系统是否良好，电源接线是否牢固。

搅拌过程中应随时观察搅拌情况，如发现异常声音或故障，应立即停机检查并排除。

搅拌完成后，及时清理搅拌机内残留石浆，保持设备清洁。

维护保养：定期对搅拌机进行维护保养，检查齿轮、轴承等部件的磨损情况，及时更换损坏零件，确保设备正常运行。

（二）摊铺机

型号选择：根据路面宽度及施工要求选用合适的摊铺机，小型路面修复可选用小型摊铺机或人工摊铺，大型路面修复宜选用大型沥青摊铺机。

操作要求

摊铺机就位后，调整熨平板高度、仰角及振捣频率，确保摊铺厚度及密实度符合要求。

摊铺过程中应保持匀速前进，速度控制在2-4m/min，避免速度过快或过慢影响摊铺质量。

随时观察摊铺表面情况，对出现的离析、缺料等问题及时进行人工补料、找平。

维护保养：定期清理摊铺机