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难处理石煤钒矿提钒工艺的优化与创新研究

一、引言

1.1研究背景与意义

钒作为一种重要的战略性金属，在现代工业中扮演着不可或缺的角色，素有“工业味精”的美誉。在钢铁工业领域，钒主要作为合金添加剂，全球约85%的钒应用于该行业。向钢中添加钒，不仅能提升钢的强度和硬度，还能增强其机械加工性能和物理性能，特别是显著改善钢的热处理性能，提高钢的耐磨性、红硬性、韧性、抗冲击和抗弯曲能力等。以低合金钢为例，加入0.1％的钒就可以使1吨低合金钢发挥出1.4吨普通钢的效用，这意味着多生产1吨钒等同于多生产400吨钢，对于铁矿资源相对匮乏的我国而言，钒矿资源的开发利用意义重大。我国目前仍处于工业化发展中期，工业化和城市化程度与发达国家相比尚有差距，钢铁行业对钒的需求在未来仍将保持强劲。

在能源领域，钒凭借其独特的+2、+3、+4、+5四个价态特性，成为制造钒电池的关键材料。利用不同价态的钒离子溶液分别作为正负极活性物质制造的钒电池，具有功率可达兆瓦级、使用寿命长达20年、支持频繁大电流充放电等显著技术优势，是大规模储能的理想选择，在解决电力系统“削峰填谷”和新能源大规模使用与并网的技术难题方面发挥着关键作用，随着太阳能、风能等可再生能源发电、海岛独立供电、智能电网等领域的快速发展，钒电池的市场需求日益增长。

石煤钒矿是我国特有的一种钒矿资源，广泛分布于我国湘、鄂、渝、黔、川、桂、陕、甘等省，在煤炭资源匮乏的南方各省储量尤为丰富，其钒的总储量约为钒钛磁铁矿中钒总量的6-7倍，甚至超过世界各国钒储量的总和。然而，大部分石煤钒矿属于难处理矿，其中的钒大多以V（Ⅲ）和V（Ⅳ）的价态存在，且多以类质同象形式赋存于云母类及高岭石等黏土矿物中，部分取代硅氧四面体复网层和铝氧八面体单网层中的Al（Ⅲ），这种特殊的赋存状态使得钒的提取面临诸多挑战。目前，石煤提钒工艺存在着钒回收率低、环境污染严重、生产成本高等问题。例如，一些企业采用的“焙烧＋稀酸浸出＋氨法沉钒”或者“强酸浸出＋氨法沉钒”工艺，钒的综合回收率仅为65％左右，同时生产废水中含有大量氨，导致废水闭路循环难度大，对环境造成较大压力。因此，开展难处理石煤钒矿提钒工艺研究具有重要的现实意义。一方面，有助于提高我国钒资源的利用率，缓解钒资源供需矛盾，保障国家战略资源安全；另一方面，能够推动石煤钒矿资源的绿色高效开发，减少对环境的负面影响，实现资源开发与环境保护的协调发展。

1.2国内外研究现状

国外对石煤钒矿的研究相对较少，主要原因是国外石煤钒矿资源储量有限。其提钒工艺研究多集中在钒钛磁铁矿提钒领域，常见工艺如直接用钒钛磁铁精矿配加钠盐进行氧化钠化焙烧提取五氧化二钒，该工艺可回收钒钛磁铁精矿中80%左右的钒，铁和钛也能得到较好回收，但存在物料处理量大、大规模化生产困难的问题；另一种是高炉工艺流程，通过高炉还原炼铁使钒进入铁水，再吹炼成钒渣后提取五氧化二钒，此工艺以炼铁为主附带回收钒渣，五氧化二钒生产成本较低，但经过多道工序处理后钒总收率较低，仅有45%左右，且钛在高炉冶炼过程中进入高炉渣，含二氧化钛20%-22%的高炉渣暂未得到合理利用。

国内对难处理石煤钒矿提钒工艺的研究较为深入，目前已开发出多种提钒工艺。传统工艺如钠盐焙烧-水浸工艺，1912年由Bleeker发明，该工艺先将石煤与钠盐混合焙烧，使钒转化为可溶性的钒酸钠，再通过水浸将钒浸出，但焙烧过程中会产生大量含硫、含氯等有害气体，对环境造成严重污染。酸浸工艺则是利用酸与石煤中的钒发生反应，将钒溶解出来，包括高酸浸出、硫酸浸出等。例如，有研究采用高酸浸出、酸性萃取和氧化沉钒的工艺从安徽黄山地区难处理石煤矿中提钒，五氧化二钒纯度达99％，整个工艺流程钒的回收率为81.2％，但酸浸工艺存在酸耗量大、设备腐蚀严重等问题。碱浸工艺是用碱性溶液浸出石煤中的钒，具有对设备腐蚀性小、环境污染相对较小等优点，但钒的浸出率相对较低。此外，还有一些新的工艺和技术不断涌现，如石煤碱热分解法，通过控制反应温度、时间和碱的种类及浓度等参数，将石煤中的钒转化为可溶性化合物，再利用化学沉淀法回收钒，该方法能有效提高钒的回收率，减少废渣产生，降低环境污染，且操作简单，易于工业化生产；山东海化申请的“一种石煤提钒工艺”专利，通过对石煤进行破碎、喷淋过氧化物或过硫酸盐强氧化剂并活化，然后浸出搅拌、液液分离获取浸出液，再经萃取-反萃、碱调pH、加入聚丙烯酰胺静置分离、加入铵盐加热沉淀、离心干燥、高温煅烧等一系列步骤，显著提升了钒的浸出效率，降低了能耗和环境污染。

总体而言，现有难处理石煤钒矿提钒工艺各有优缺点，在实际应用中仍面临诸多问题，如钒回收率有待进一步提