重油催化裂化装置CO余热锅炉技改知识培训.pptxVIP

;前言

针对260万吨/年催化CO余热锅炉在第一周期运行中存在或出现的问题，计划在大检修期间进行技术改造，现对改造的主要内容进行介绍与培训。;一、概述;?

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;该CO余热锅炉同老催化装置CO余热锅炉相比，虽然设计上有所改进，例如采用新型炉体密封结构，消除余热锅炉烟气泄漏；采用单汽包替代原双汽包结构，提高对流蒸发器可靠性等，但运行中还是发现原设计存在以下几方面问题：;1、再生烟气处理能力不足，5~30%左右的富含CO再生烟气放空；

2、余热锅炉燃烧组织不好，运行中存在炉膛超温现象；

3、炉顶及水保护段侧炉墙损坏严重，热点较多，影响安全运行；;4、过热能力不足，过热蒸汽温度偏低（目前每台炉过热饱和蒸汽量100t/h左右，过热蒸汽温度415℃左右，设计值为过热120~150t/h，过热蒸汽温度450℃），蒸汽品质偏低，影响汽轮机效率；

5、吹灰效果较差，受热面积灰严重；;6、排烟温度偏高，目前排烟温度已升至250-300℃左右，原设计值170℃），影响锅炉效率。

7、省煤器进水温度偏低（115℃），存在露点腐蚀隐患，影响设备长周期安全运行。;由于以上问题的存在，影响CO余热锅炉效率，导致装置能耗升高，经济效益下降，我们建议对CO余热锅炉及系统进行技术改造和完善。;二、改造目的

2.6Mt/a催化装置CO余热锅炉改造主要达到以下7个目的：

1、提高CO余热锅炉再生烟气处理能力，全部再生烟气进余热锅炉进行能量回收；

2、改善燃烧状况，避免炉膛超温；

3、提高蒸汽过热能力，确保CO锅炉在整个检修周期（3年）的过热蒸汽品质；

4、完善省煤器结构和提高省煤器上水温度，消除省煤器泄漏隐患；;5、完善炉顶衬里结构，修复水保护段侧墙衬里，消除炉墙热点；

6、完善吹灰措施，提高余热锅炉各受热面换热效率；

7、降低排烟温度，提高余热锅炉效率。;三、改造技术路线

针对重油催化装置CO锅炉的实际情况，我们提出如下改造技术路线：

1、将原每台锅炉2个大燃烧火嘴（设计每个火嘴负荷1700Nm3/h），改为6个小燃烧火嘴（每个火嘴额定负荷为150~650Nm3/h），均匀引燃CO烟气，即可减少CO烟气着火时间，又可??炉膛燃烧均匀，从而使CO烟气在有限的空间内完全燃烧，提高燃烬率;;2、增设水热媒空气换热器，利用省煤器出口高温水加热助燃空气，提高助燃空气温度，改善锅炉再生烟气CO燃烧条件，使之在炉膛中着火提前，燃烧稳定，燃烧速度加快，消除尾燃现象，避免炉膛超温；;3、增设外来饱和蒸汽低低温过热器，提高并优化余热锅炉蒸汽过热能力；

在CO锅炉两组对流蒸发受热面后面，增设一组外来饱和蒸汽低低温过热器，使外来饱和蒸汽先进低低温过热器过热，提高焓值后再与余热锅炉自产饱和蒸汽相混，进入原过热器过热，从而提高锅炉蒸汽过热能力。该新增低低温过热器在CO锅炉检修清灰初期，由于烟气;进口温度低（仅340～360℃），饱和蒸汽温度为255℃，而此时原过热受热面积灰也少，过热能力能满足运行要求，且此时低低温过热器吸热很少，不会导致过热蒸汽超温；随着运行时间的增加，原过热器受热面逐渐积灰，过热能力逐渐下降，新增低低温过热器的烟气入口温度也就逐渐增加，新增低低温过热器的过热蒸汽作用逐渐增强，从而使CO余热锅炉在整个长周期运行阶段的过热能力得以优化和增加，确保;整个长运行周期（3年）蒸汽品质稳定，改造后，过热蒸汽温度可以稳定在450℃左右。(低低温过热器采用翅片管为传热元件，结构形式采用模块箱式结构)。

4、改光管省煤器为模块箱式翅片管省煤器，完善省煤器结构，提高省煤器换热效率；

为了增加换热面积、强化换热，同时降低尾部烟气阻力，将原光管省煤器改为翅片管省煤器，并将原光管省煤器改为模块箱式省煤器，全部受压元件的组焊、水压试验;在锅炉厂完成，分块出厂，现场组装，实现工厂化制造，确保产品质量，缩短现场安装工期。

另外，采用新型模块式省煤器结构可以提高省煤器换热效率，降低排烟温度。

5、提高省煤器上水温度，消除省煤器露点腐蚀隐患。

原设计省煤器上水温度为120~130℃，但由于高压除氧器及给水泵等方面原因，实际运行省煤器上水温度仅;115℃，存在露点腐蚀隐患。本次改造采用自预热高效防腐省煤器专利技术，增设给水预热器，利用省煤器出口高温水加热低温省煤器进口除氧水，确保省煤器实际上水温度达到130℃，消除省煤器露点腐蚀隐患。

6、完善余热锅炉各受热面加强吹灰措施，确保余热锅炉各受热面换热效果。;原每台余热锅炉在各受热面共设置了17组（34台）激波吹灰器，数量偏少，且吹灰器布点及原吹灰器系统设计不合理，吹灰效果较差，导致余热锅炉排烟温度逐渐升高（~250℃）。另外受激波吹灰器振动影响，水保护段炉墙损