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混凝土压裂施工方案设计

一、施工准备

1.1技术准备

施工前，技术负责人需组织相关人员进行施工设计会审，确保对设计意图、工艺参数、施工步骤及质量安全要求有全面理解。重点关注压裂目的层、施工规模、压裂液类型及配方、支撑剂类型及用量、排量、砂比、预计压力等关键参数。完成会审后，应向施工班组进行详细的技术交底，包括井眼轨迹、储层特性、施工难点、应急预案等，并形成书面交底记录，确保每位操作人员明确岗位职责及操作要点。

根据《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082-2024要求，对混凝土原材料进行全面检测，包括水泥的强度、安定性、凝结时间，骨料的级配、含泥量、针片状颗粒含量，外加剂的减水率、含气量、抗压强度比等指标。同时，进行混凝土配合比设计与优化，通过试配确定最佳配合比，大体积混凝土需重点考虑绝热温升，采用低热水泥、掺加粉煤灰或矿渣粉等掺合料，降低水化热；抗渗混凝土需优化砂率与外加剂选型，提升密实度。

1.2现场准备

井场应平整坚实，满足压裂设备摆放及作业需求。道路通畅，便于大型设备进出和材料运输。电源、水源供应稳定可靠，符合设备运行要求。按照施工设计要求，合理布置压裂车组、混砂车、砂罐、液罐、管汇区、仪表控制区及危险品存放区等。各区域之间应保持足够安全距离，并设置明显警示标识。

模板工程方面，检查模板的刚度、平整度及拼缝严密性，确保支撑体系稳固；对清水混凝土模板需提前涂刷脱模剂，避免污染混凝土表面。钢筋工程完成后，需检查钢筋绑扎、定位及保护层垫块安装情况，重点核查预埋件、管线的位置准确性，避免浇筑时移位。清理作业面杂物，设置混凝土输送通道，在高温或雨季施工时，提前搭建遮阳棚或防雨棚。

1.3设备与材料准备

1.3.1设备准备

对所有压裂设备进行全面检查与调试：

压裂泵车：检查发动机、变速箱、泵头、凡尔体、凡尔座、活塞杆、高低压管线及连接接头等，确保运转正常，无渗漏、松动现象。液压系统、润滑系统、冷却系统工作良好。压裂泵车选用2500hhp型号，满足施工压力和排量要求。

混砂车：检查砂泵、搅拌系统、输砂皮带、液添系统、仪表控制系统，确保砂比调节精准，液料混合均匀，各传感器显示准确。

砂罐、液罐：检查罐体有无破损、泄漏，阀门开关是否灵活，计量装置是否准确。

管汇系统：高压管汇、井口连接管线、阀门、弯头、法兰等应进行耐压试验，试验压力不低于施工设计最高压力的1.25倍，稳压时间符合规范，确保无刺漏。

仪表与监控系统：压力、排量、砂比、液量、砂量等监测仪表应在校验有效期内，数据采集与传输系统工作正常，通讯设备畅通。流量计可计量压裂液注入量，压力计记录施工压力曲线。

此外，还需配备试验检验设备，具备室温下井下工具压力检测功能试验设备、拉力试验机；加工设备包括数控车床2台（含2台）以上。自有设备需提供发票或者采购合同，租赁设备需提供租赁合同。

1.3.2材料准备

压裂液、支撑剂及其他添加剂应按设计要求足量储备，并具有出厂质量证明文件，进场后需进行抽样检验，合格后方可使用。

压裂液：采用线性胶压裂液，各助剂添加比例根据实验结果确定。基液、交联剂、破胶剂、杀菌剂、稳定剂等需符合设计要求。

支撑剂：选用石英砂（0.6-1.2mm，抗压强度28MPa）和高温覆膜砂（0.6-1.2mm，80-350℃固结，抗压强度9MPa）。

高温粘土稳定剂：300℃加量4%24h体积膨胀≤2%。

高温稠油降粘剂：液体，耐温350℃，针对特定粘度原油降粘率≥99.5%。

暂堵剂：暂堵剂粒径需大于地层孔隙直径的1/3；暂堵剂承压能力需高于施工压力（通常≥10MPa）；根据地层温度选择可降解材料（如高温井选用耐150℃的油溶性树脂）。

压裂工具：封隔器（K344/YL-148、K344/YL-100）；压裂井口（含大四通）。

二、施工工艺步骤

2.1混凝土制备

2.1.1配合比控制

根据工程要求（如强度、抗裂性、工作性），通过试配确定混凝土配合比。严格控制水胶比、砂率、外加剂掺量等参数，确保混凝土性能满足设计要求。在施工过程中，根据砂石含水率的变化及时调整用水量，保证混凝土坍落度符合设计要求。

2.1.2搅拌作业控制

投料顺序采用“砂、石、水泥、掺合料→干拌30秒→加水、外加剂→搅拌90秒”的工艺，确保胶凝材料分散均匀；冬季施工时，骨料需提前预热，水温不超过80℃。严格控制搅拌时间，自落式搅拌机搅拌时间不少于90秒，强制式搅拌机不少于60秒；搅拌后混凝土需检测坍落度、扩展度，偏差超过±20mm时需调整配合比。

2.2混凝土运输

混凝土运输采用搅拌运输车，适用于长距离运输（≤1.5小时车程），运输过程中保持罐体低速旋转（2-4r/min），防止混凝土离析。从搅拌机出料到浇筑完成的时间，常温下（20℃±5℃）不宜超过90分钟；高温季节需缩