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干果自封包装袋生产施工方案

一、原料准备与配比设计

1.1原料选型标准

采用食品级聚乙烯（PE）为主要原料，其中线性低密度聚乙烯（LLDPE）占比60%，低密度聚乙烯（LDPE）占比40%。原料需符合GB/T10457-2021标准要求，呈现乳白色珠状颗粒，无异味、无杂质，熔体流动速率控制在2.0-3.5g/10min（190℃，2.16kg）。为提升产品性能，添加0.3%抗氧剂（1010型）和0.5%爽滑剂（芥酸酰胺），确保材料在加工过程中稳定性和成品袋的开口性能。

1.2原料预处理工艺

原料在使用前需经过干燥处理，将含水率控制在0.05%以下。具体操作参数：干燥温度80℃，干燥时间2小时，热风循环速率3m3/min。干燥后的原料通过100目筛网过滤，去除可能存在的机械杂质，保障后续挤出成型质量。混合搅拌阶段采用高速混合机，转速1200r/min，搅拌时间15分钟，确保助剂均匀分散，混合均匀度误差不超过2%。

二、吹膜工序控制

2.1挤出成型参数

吹膜机采用三层共挤设备，螺杆直径65mm，长径比30:1。料筒温度分段控制：

一区（进料段）：160-170℃

二区（压缩段）：175-185℃

三区（计量段）：185-195℃

模头温度：190-200℃

螺杆转速设定为45-55r/min，主机电流控制在80-100A范围内。模头间隙调整为0.8mm，确保熔体均匀挤出。

2.2膜泡成型控制

采用上吹法工艺，吹胀比设定为3:1，牵引速度18-22m/min。压缩空气压力稳定在0.2MPa，通过自动补气系统维持膜泡直径恒定（误差±1mm）。冷却系统采用双通道设计：

风环冷却：风量4m3/min，风温20℃

水环冷却：水温18℃，水流速度1.5m/s

薄膜厚度控制采用β射线测厚仪，实时监测并反馈调节牵引速度，确保薄膜厚度偏差控制在±3%以内。成品薄膜厚度设定为0.04mm（4丝），折径根据最终袋型需求控制在280mm。

三、夹链嵌入工艺

3.1夹链材料选择

采用TPE（热塑性弹性体）材质夹链，截面呈凸凹互补结构，宽度1.5cm，硬度ShoreA75±5。夹链线密度控制在2.8g/m，确保与PE膜的兼容性和密封性能。

3.2热压复合参数

夹链嵌入机温度设置：

上模温度：200℃

下模温度：190℃

热压时间：2.5秒

复合压力：0.4MPa

采用同步牵引系统，牵引速度与吹膜工序保持匹配（±0.5m/min）。夹链定位偏差需控制在0.3mm以内，通过CCD视觉检测系统实时监控，不合格品自动标记剔除。

四、制袋成型工艺

4.1热切封口参数

制袋机采用电脑控制全自动制袋机，袋长设定为350mm，封口宽度10mm。热封刀温度分三段控制：

封边温度：170℃

封底温度：175℃

切断温度：180℃

封口压力0.3MPa，冷却时间1.5秒，确保热封强度达到15N/15mm以上。制袋速度设定为80-100个/分钟，根据袋型复杂度动态调整。

4.2裁切精度控制

采用伺服驱动裁切系统，裁切长度误差控制在±0.5mm。切刀采用钨钢材质，刃口角度30°，每生产50万片进行一次刃口研磨。废料回收系统同步运行，边角料粉碎后通过120目滤网过滤，再生料添加比例不超过15%。

五、质量检测体系

5.1物理性能检测

厚度检测：采用螺旋测微仪，每小时抽样10点，平均值偏差≤±3%

拉伸强度：纵向≥20MPa，横向≥18MPa（按GB/T1040.3标准）

热封强度：≥12N/15mm（按QB/T2358标准）

直角撕裂强度：≥60kN/m（按GB/T11999标准）

5.2卫生性能检测

每批次产品抽样进行卫生指标检测：

蒸发残渣（4%乙酸，60℃，2h）≤30mg/dm2

高锰酸钾消耗量（水，60℃，2h）≤10mg/dm2

重金属（以Pb计）≤1mg/kg

脱色试验：阴性（乙醇、正己烷、水）

5.3密封性能测试

采用真空衰减法进行密封性检测，真空度设置为-30kPa，保压时间30秒，泄漏率≤0.5kPa/min。同时进行实际填充测试：装入500g标准石英砂，反复开合100次后进行跌落试验（1.2m高度，底面跌落），无泄漏现象。

六、设备维护保养计划

6.1日常维护项目

螺杆清洗：每日生产结束后，使用PE清洗料（MFR8.0）进行清洗，清洗时间30分钟

温度传感器校准：每周使用标准温度计校准，误差超过±2℃立即更换

牵引辊压力检查：每日开机前检查，确保压力均匀（0.3MPa）

切刀间隙调整：每班生产前检查，间隙控制在0.1-0.2mm

6.2定期检修计划

月度检修：检查加热圈完好率、传动皮带张紧度、润滑系统油压（0.2-0.3MPa）

季度检修：更换减速箱润滑油（N46号机械油）、清理过滤器滤芯、校准光电定位系统

年度大修：全面