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液压油管修复施工技术交底

一、施工准备

（一）人员要求

施工人员必须具备液压系统操作资格证书，且有至少2年液压油管修复经验。

作业前需通过安全技术培训，熟悉本交底内容及应急预案。

特种作业人员（如焊接工）需持有效特种作业操作证上岗。

（二）设备与工具准备

设备类型

具体名称

检查要求

检测设备

液压系统检测仪

压力传感器精度≤±0.5%FS

切割工具

气动切割锯、铜管割刀

刀片无裂纹，传动部件灵活

连接工具

液压扳手、扩口器

扭矩范围覆盖10-300N·m

清洁设备

高压清洗机、超声波清洗仪

最大压力≥15MPa，清洁度达NAS8级

焊接设备

氩弧焊机

电流调节范围5-200A，配高纯氩气

（三）材料准备

油管材料：需与原管材质一致（如20#无缝钢管、304不锈钢管），外径公差≤±0.1mm。

密封件：采用氟橡胶O型圈（耐温-20℃~200℃），硬度70±5ShoreA。

清洁剂：专用液压系统清洗剂（pH值7-8，无腐蚀性）。

辅助材料：不锈钢扎带、耐磨保护套、标识标签。

（四）作业环境要求

作业区域需设置警示标识，划分安全距离≥1.5m。

环境温度控制在5℃~35℃，相对湿度≤75%。

粉尘浓度≤2mg/m3，需配备强制通风系统。

照明亮度≥300lux，防爆区域使用隔爆型灯具。

二、操作流程

（一）故障诊断与定位

外观检查：沿油管走向检查是否有渗油痕迹、变形、腐蚀点，重点检查接头部位。

压力测试：连接液压检测仪，在1.1倍工作压力下保压30min，压降不得超过5%。

精准定位：使用超声波探伤仪检测裂纹位置，深度＞0.2mm需修复，＞0.5mm需更换。

（二）系统卸压与隔离

关闭液压系统动力源，执行机构置于中位。

打开系统卸压阀，彻底释放管路残余压力（≤0.05MPa）。

在维修油管两端安装盲板，悬挂禁止操作警示牌。

对蓄能器进行强制卸压，确认压力表示值为零。

（三）油管拆卸

用标识笔标记油管安装方向，拍摄接口位置照片存档。

依次拆卸管夹、支架，使用扭矩扳手按对角顺序松开接头。

弯曲部位拆卸时需使用专用工装，避免产生塑性变形。

拆卸后的油管立即用塑料堵头密封端口，防止污染物进入。

（四）损伤评估与修复方案

损伤类型

修复方法

适用范围

轻微划伤

砂纸抛光（400#→800#→1200#）

深度＜0.1mm，长度＜50mm

接头渗漏

更换密封件+重新扭矩紧固

接头螺纹完好，无变形

局部裂纹

氩弧焊修补+无损检测

裂纹长度＜管径1/3，深度＜壁厚1/4

严重变形

整段更换+法兰连接

椭圆度＞5%，弯曲半径偏差＞10%

（五）修复作业实施

切割加工：

切口与管轴线垂直度偏差≤0.5°，端面粗糙度Ra≤3.2μm。

不锈钢管切割后需去除氧化层，碳钢需进行防锈处理。

焊接作业：

采用钨极氩弧焊，焊丝直径φ1.2mm，焊接电流80-120A。

焊后进行100%渗透检测（PT），不允许存在气孔、夹渣。

法兰连接：

法兰面平行度偏差≤0.1mm/m，螺栓预紧力按规范执行（M12螺栓扭矩45-50N·m）。

安装时在法兰间加装金属缠绕垫片（厚度3mm±0.2mm）。

清洗与干燥：

内壁采用超声波清洗（频率40kHz，时间20min），配合专用清洗液。

压缩空气吹干（压力0.4-0.6MPa），露点温度≤-40℃。

（六）安装与连接

按拆卸相反顺序安装，确保油管走向与原位置一致，弯曲半径符合规范（≥3倍管径）。

接头连接前检查密封面，涂抹薄层硅基润滑脂（用量≤0.5g/cm2）。

管夹间距：水平管≤1.5m，垂直管≤2.0m，振动部位加装减震垫。

安装后进行全长尺寸检查，与相邻部件间隙≥20mm。

（七）系统调试

缓慢开启截止阀，进行系统充液排气（从最高点排气阀操作）。

分阶段升压测试：30%工作压力→保压10min→50%→10min→100%→30min。

测试各工况下的泄漏情况，用纸巾擦拭接头部位，不得有明显油迹。

记录系统运行参数：压力波动≤±0.5MPa，油温稳定在35-55℃。

三、质量控制标准

（一）尺寸精度要求

油管直线度：≤0.5mm/m，全长偏差≤2mm。

接头螺纹：牙型完整，无断牙、乱扣，配合间隙0.05-0.1mm。

法兰面：平面度≤0.02mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

（二）性能测试指标

耐压性能：1.5倍工作压力下保压1h，无渗漏、永久变形。

流量损失：修复后管路沿程阻力系数λ≤0.02。

清洁度：按NAS1638标准，固体颗粒污染度≤6级。

（三）外观质量标准

焊接接头：余高≤1.5mm，焊趾过渡圆滑，无咬边、未熔合。

涂层处理：碳钢表面需镀锌钝化（厚度6-8μm），附着力≥5MPa。

标识清晰：油管需标注规格、流向、压力等级，字体高度≥5mm。

（四）质量检验流程

自检：施工人员按质量标准逐项检查，