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淤泥质土承载桩施工综合技术方案
一、施工准备阶段
1.1地质勘察复核
施工前需对场地地质条件进行详细复核,重点检测淤泥质土层的分布范围、厚度、天然含水量(宜控制在35%-50%)及孔隙比(通常大于1.0)。采用静力触探试验确定土层承载力特征值,当实测值低于100kPa时,需调整桩体设计参数。同时应查明地下水位埋深及上层滞水分布情况,必要时设置降水井系统,将水位降至桩顶设计标高以下1.5m。
1.2场地处理措施
表层加固:对桩机行走区域采用级配砂石换填处理,换填厚度不小于500mm,分层碾压密实度达到93%以上。设置纵横排水沟,沟宽300mm、深400mm,采用砖砌抹面结构。
测量控制网:建立三等水准测量控制网,设置6个永久性控制点,采用全站仪进行桩位放样,偏差控制在±10mm内。每个桩位采用“十”字交叉法定位,打入Φ8钢筋作为标记。
1.3材料准备与检验
混凝土:采用C35P6抗渗商品混凝土,初凝时间≥6h,坍落度控制在180±20mm。每批次进场需提供配合比报告,并按规范留置抗渗试块(每组6个)。
钢筋:主筋采用HRB400EΦ22螺纹钢,箍筋为HPB300Φ8圆钢,进场时需进行力学性能检测,焊接接头应进行弯曲试验,合格率需达到100%。
填充料:选用级配碎石(粒径5-31.5mm)与干性混凝土(水灰比0.35-0.40)混合填料,含泥量≤3%,有机质含量≤2%。
二、主要施工工艺流程
2.1载体桩成孔工艺
护筒埋设:采用Φ1200mm钢护筒,壁厚8mm,埋设深度2.5m,顶部高出地面300mm。护筒垂直度偏差控制在1/200以内,采用十字线法校核中心偏差≤50mm。
分层夯击成孔:
首次填入速凝水泥拌合物(水灰比0.45,掺加3%速凝剂),虚铺厚度300mm,采用3.5t重锤(落距3.0m)锤击至贯入度≤100mm/10击
提升重锤后,使用旋转喷涂装置对孔壁进行水泥浆喷涂(压力0.6MPa),喷涂高度1.2m/次,待强度达到1.2MPa后(约45min)继续下一段施工
重复上述步骤直至达到设计孔深,孔底沉渣厚度≤50mm
2.2桩体施工关键工序
钢护筒下放:采用25t汽车吊吊装Φ800mm钢护筒,护筒底部设置300mm长刃脚,下放过程中采用测斜仪监测垂直度,偏差超过1%时立即调整。
填料夯实施工:
分层填入碎石填料,每层厚度500mm,采用5t重锤(落距4.0m)进行夯击,每次夯击次数不少于8击
当接近设计标高时,进行三击贯入度测量,要求最后三击平均贯入度≤50mm,且单次贯入度差值≤15mm
顶部3m范围改用干性混凝土填充,采用高频振动棒(功率1.5kW)辅助密实
2.3钢筋笼制作与安装
加工要求:钢筋笼分节制作,长度≤9m,主筋采用双面搭接焊(搭接长度10d),同一截面接头率≤50%。设置Φ12耳环式保护层垫块,每2m设一组(4块/组)。
吊装工艺:采用两点吊装法(吊点分别设在距两端1/3处),吊具选用10t卸扣与钢丝绳(安全系数K=6)。下放过程保持匀速,避免碰撞孔壁,到位后采用吊筋固定(吊筋采用Φ16钢筋,与护筒顶部焊接)。
2.4混凝土灌注作业
导管设置:采用Φ250mm钢导管,底部距孔底300mm,导管连接采用法兰盘式,设置橡胶密封圈确保密封。首次封底混凝土用量≥1.2m3,保证导管埋深≥1.0m。
连续灌注:灌注过程中导管埋深控制在2-6m,提升速度≤0.5m/min。当混凝土面接近钢筋笼底部时(约1.5m),降低灌注速度至0.3m3/min。
桩顶处理:超灌高度≥800mm,灌注完成后30min内剔除浮浆,采用木抹子抹平桩顶,覆盖薄膜养护。
三、质量控制标准与检测方法
3.1关键质量控制点
项目
允许偏差
检测方法
检验频率
桩位偏差
≤100mm
全站仪测量
100%检查
桩身垂直度
≤1%
测斜仪
每50根一组
桩顶标高
+50mm,-30mm
水准仪
100%检查
混凝土强度
≥设计值
回弹法+钻芯取样
按规范批次
3.2特殊情况处理
坍孔处理:当孔内水位突然下降、孔口冒气泡时,立即停止施工,填入级配砂石至坍孔位置以上1.5m,采用高压旋喷注浆(水灰比1:1,压力20MPa)加固后重新成孔。
缩径现象:当检测发现孔径小于设计值90%时,采用Φ800mm扩张器进行扩孔处理,扩孔后应立即填入速凝水泥拌合物(掺加5%膨胀剂)。
断桩预防:混凝土灌注间隔时间超过2h时,需重新清孔并采用同强度等级的无收缩灌浆料接桩,接桩长度≥1.0m。
四、施工安全保障措施
4.1机械安全管理
桩机操作:操作人员需持特种作业证上岗,每日班前检查钢丝绳磨损情况(断丝数≤10%)及制动系统灵敏度。重锤提升限位装置设置双重保护(机械限位+红外感应)。
用电安全:施工现场采用TN-S接零保护系统,设置三级配电两级保
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