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隧道塑料封板施工技术交底
一、施工准备
1.1作业面清理
清除隧道掌子面及周边散落的碎石、泥土等杂物,确保作业面平整干燥
检查隧道围岩稳定性,对松动岩块进行锚固或清除处理
采用高压风枪清理基面浮尘,局部潮湿区域需采用喷灯烘干
1.2测量放线
使用全站仪按设计要求放出封板安装控制线,每5米设置控制桩
弹出纵向基准线和环向安装线,误差控制在±3mm以内
在拱顶、拱腰、边墙等关键部位设置高程控制点
1.3设备调试
设备名称
检查项目
技术要求
电熔焊机
输出电压、电流稳定性
电压波动≤±2%
切割锯
锯片垂直度、转速
垂直度偏差≤0.5°
热风枪
温度控制精度
±5℃
真空吸盘
吸附力
≥0.08MPa
二、材料要求
2.1塑料封板本体
材质:高密度聚乙烯(HDPE),密度≥0.94g/cm3
厚度:常规段12mm,特殊部位15mm,误差±0.5mm
物理性能:拉伸强度≥28MPa,断裂伸长率≥350%,维卡软化温度≥120℃
外观质量:表面平整无气泡、裂纹,边缘平直,无明显色差
2.2连接材料
热熔焊条:直径φ4mm/φ6mm,与封板材质匹配,具有产品合格证
密封胶:聚氨酯弹性密封胶,邵氏硬度60±5A,拉伸模量≤0.6MPa
膨胀螺栓:不锈钢材质,直径M10×80mm,抗拉承载力≥2.5kN
背衬条:闭孔聚乙烯泡沫,密度40±5kg/m3,压缩回弹率≥80%
2.3材料验收与存储
每批材料需提供出厂检验报告,抽样进行性能复试
存储场地需平整干燥,远离火源,温度控制在5-35℃
板材堆放高度≤1.5m,底层垫木方,防止变形
材料进场后需在28天内使用,避免长期存放导致性能下降
三、施工流程
3.1基面处理
采用专用打磨机对隧道初期支护表面进行处理,使平整度达到5mm/2m
对锚杆头、钢筋头等突出物进行切割,使其低于基面10mm以上
用修补砂浆填补基面凹坑,深度超过20mm时需分层修补
涂刷界面处理剂,采用滚涂方式,厚度0.2-0.3mm,表干后(约30分钟)方可进行下道工序
3.2封板裁剪
根据隧道断面尺寸和排版图进行裁剪,预留10-15mm搭接宽度
曲线段采用扇形分块切割,每块弧度偏差≤1°
洞口段封板需预留与端墙连接的企口,深度15mm
裁剪后需对边缘进行倒角处理,倒角宽度2-3mm
3.3安装固定
吊装就位:采用真空吸盘吊装,由拱顶向两侧对称安装,每块板临时固定不少于3点
位置调整:利用调节螺栓调整封板位置,确保与基准线吻合,接缝间隙控制在3-5mm
永久固定:
拱部:间距400mm×400mm梅花形布置膨胀螺栓
边墙:间距500mm×500mm行列式布置
螺栓沉入封板表面2-3mm,不得过紧导致板材变形
板缝处理:
填入背衬条,使其低于板面5mm
采用双组分密封胶嵌缝,胶缝宽度8-10mm,深度5-7mm
胶面需压制成弧形,表面光滑连续
3.4焊接施工
热熔焊接:
采用三角焊枪,焊接温度180-220℃,行进速度300-500mm/min
焊枪与板面保持45°角,确保熔深达到板厚的70%以上
每条焊缝需一次成型,不得中途停顿,焊瘤高度控制在2-3mm
电熔焊接:
对于环向长焊缝采用电熔套筒连接,通电时间按管径选择(200mm管约45秒)
焊接完成后自然冷却≥30分钟,期间不得移动或受力
焊接后进行气密性检测,压力0.05MPa,保压30分钟压降≤5%
3.5特殊部位处理
3.5.1变形缝施工
缝宽设置20mm,采用V型构造,内置橡胶止水带
封板在变形缝处断开,预留50mm间隙
采用不锈钢盖板(厚度3mm)跨缝覆盖,盖板与封板间预留10mm变形空间
3.5.2设备孔洞处理
孔洞周边50mm范围内进行补强,增加环形加强肋
采用专用模具切割孔洞,边缘打磨圆滑
安装专用防水法兰,法兰与封板间设置双层密封
四、质量控制
4.1主控项目
安装位置:轴线偏差≤5mm,高程偏差≤10mm
焊接质量:焊缝强度≥母材强度的80%,无虚焊、漏焊
密封性能:水密性试验0.2MPa,30分钟无渗漏
锚固力:每100m2抽样3点进行拉拔试验,最小值≥设计值的90%
4.2一般项目
板面平整度:≤3mm/2m
接缝直线度:≤5mm/5m
密封胶表面:平整光滑,无气泡、裂纹
螺栓沉入深度:2-3mm,周边无开裂
4.3质量验收程序
班组自检:每道工序完成后进行100%检查,填写自检记录
专业检查:质检员按20%比例抽样复查,重点检查关键部位
第三方检测:对焊接质量、密封性能等进行第三方检测
验收标准:合格率达到98%以上为合格,不合格项需及时整改并复检
五、安全措施
5.1施工安全
作业人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、耐酸碱手套
焊接作业时设置防火毯,配备ABC型灭火器(每50m2不少于2具)
隧道内设置强制通风系统,风量
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