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不良品识别处理流程与责任制度

在制造型企业的运营体系中，不良品的有效管控是确保产品质量、降低生产成本、提升客户满意度的关键环节。一个清晰、规范的不良品识别处理流程，辅以明确的责任制度，不仅能够及时止损，更能为持续改进提供宝贵的数据支持和方向指引。本文旨在构建一套专业严谨且具备实用价值的不良品管理体系，以期为企业质量管理实践提供参考。

一、总则

（一）目的与意义

本制度旨在规范公司内各类不良品的识别、记录、隔离、评审、处理及分析改进等活动，明确各相关部门及人员在不良品管理过程中的职责与权限，防止不良品非预期流转，减少质量损失，提升整体质量管理水平。

（二）适用范围

本制度适用于公司所有生产过程、原材料、外购/外协件、半成品及成品中出现的不良品的管理。其他辅助物料及客户退回品的不良处理，可参照本制度核心原则执行。

（三）定义

1.不良品：不符合规定的质量标准、图纸要求、工艺文件或客户特定需求的物料、半成品或成品。

2.识别：通过视觉检查、测量、试验等方法，发现并判定产品为不良品的过程。

3.隔离：将已识别的不良品与合格品进行物理或区域上的分隔，防止混用或误用。

4.评审：组织相关人员对不良品的性质、原因、影响程度及处理方式进行评估和判定的活动。

5.处理：根据评审结果对不良品采取的返工、返修、特采（让步接收）、报废等处置措施。

二、不良品识别与发现

（一）识别责任主体

不良品的识别是全体员工的共同责任。各岗位人员均需在其工作范围内，依据相关质量标准和作业指导书，对所接触的物料、半成品、成品进行严格检查。关键岗位应设立专职或兼职检验人员，执行更细致的检验活动。

（二）识别时机与方法

1.进料检验（IQC）：原材料、外购/外协件入库前，由检验人员依据检验规范进行检验，识别来料不良。

2.过程检验（IPQC）：生产过程中，操作员进行自检、互检，检验人员进行巡检、首件检验及完工检验，及时发现过程不良。

3.成品检验（FQC/OQC）：成品入库前及出货前，由检验人员依据成品检验规范进行检验，识别成品不良。

4.客户反馈：市场或客户反馈的产品质量问题，应视为不良品识别的重要信息来源。

5.其他环节：如仓储、搬运过程中发现的外观损坏、包装破损等。

识别方法包括但不限于：目测、卡尺、千分尺、投影仪、各类专用检具、性能测试、金相分析等。

（三）初步确认与反馈

操作人员或检验人员一旦发现疑似不良品，应立即进行初步确认。确认后，第一时间向其直接上级或相关质量负责人报告。报告内容应包括：不良发生的地点、时间、产品名称/规格、批次、数量、不良现象描述等。

三、不良品标识与隔离

（一）标识要求

不良品一经确认，发现人或检验人员必须立即对其进行清晰、醒目的标识。标识内容应至少包含：产品名称/规格、批次号、不良现象、数量、发现日期、发现人。标识方式可采用不良品标签、红色记号笔、隔离区域标牌等。

（二）隔离措施

标识后的不良品必须立即移至指定的不良品隔离区。若因特殊原因无法立即移走，需在原地设置明显隔离标识，并采取有效防护措施，防止误用。隔离区应具备物理隔离条件，并有明确标识，非授权人员不得随意进入或移动区内物品。

四、不良品记录与上报

（一）记录要求

所有不良品均需在《不良品处理单》或相应的质量信息系统中进行详细记录。记录应准确、完整、及时，包括但不限于：

*产品基本信息（名称、规格、图号、批次、工单等）

*不良发生信息（发现部门、发现人、发现日期、发现工序/地点）

*不良描述（现象、数量、严重程度）

*初步原因分析（如可确定）

*标识与隔离情况

（二）上报流程

1.一般轻微不良或少量不良，可由发现部门内部按规定流程处理并上报质量部门备案。

2.严重不良、批量不良、重复发生的不良或可能造成重大质量隐患的不良，发现部门必须立即上报质量部门及生产管理部门，必要时上报公司管理层。

3.上报应遵循逐级上报原则，紧急情况下可越级上报。

五、不良品评审与判定

（一）评审组织

1.常规评审：对于一般不良品，由质量部门牵头，组织生产部门、技术部门相关人员进行评审。

2.重大评审：对于严重不良、批量不良或涉及客户订单交付的不良品，由质量部门组织，生产、技术、采购（如涉及来料）、销售（如涉及成品）等相关部门负责人参与评审，必要时由公司分管领导主持。

（二）评审内容

评审会议应重点讨论以下内容：

1.不良品的具体状况确认。

2.不良原因分析（技术部门主导，相关部门配合）。

3.不良品对后续工序、产品性能、客户使用的潜在影响评估。

4.处理方案的提出与评估（如返工/返修的可行性及成本、特采的风险、报废的损失等）。

（三）判定结果

根据评审意见，对不良品做出明确的处理判定，常见判定结