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质量部负责人述职报告范文

质量部负责人2023年度述职报告

尊敬的各位领导、同事们：

大家好！

2023年是公司深化“质量强企”战略的关键一年，作为质量部负责人，我始终以“数据为基、问题导向、体系为纲”为核心思路，带领团队聚焦“提质量、降成本、增效益”目标，围绕全流程质量管控、质量体系优化、供应链质量提升等核心工作，推动质量管理工作从“符合性”向“卓越性”转型。现将本年度主要工作、存在问题及下一步计划汇报如下，请予评议。

一、2023年度主要工作及成效

（一）以体系为纲，构建全流程质量管控框架

质量体系是质量管理的“骨架”。本年度，我们以ISO9001:2015、IATF16949（汽车行业适用）为核心，推动体系从“文件符合”向“运行有效”升级，全年体系运行有效性达98%，较2022年提升3个百分点。

1.体系文件优化升级：牵头修订《质量控制手册》V3.0版，新增“数字化质量监控”“供应商风险预警”等6个章节，整合原有23个流程文件，形成“1个核心手册+12个专项程序+N个操作指引”的文件体系，覆盖从供应商准入到客户端反馈的全流程。针对新产品开发，同步推行APQP（先期产品质量策划）模式，完成3个重点项目的FMEA（失效模式与影响分析）评审，识别高风险项47项，措施落实率100%，确保新产品试生产一次合格率达92%。

2.内部审核与改进闭环：组织4次体系内部审核，覆盖12个部门、36个关键过程，发现不符合项12项（较2022年减少40%），均完成整改并验证关闭；针对“过程检验记录不规范”“供应商年度评价流于形式”等典型问题，推动建立“审核-整改-复查-预防”闭环机制，问题复发率从18%降至5%。

3.合规性管理强化：完成ISO9001:2015再认证审核，0不符合项；通过客户VDA6.3（过程审核）第二方审核，得分92分（优秀级），较去年提升8分，保障了某汽车主机厂供应商资格。

（二）以数据为眼，深化过程质量控制与改进

过程质量是产品质量的“生命线”。我们聚焦“降波动、防缺陷、提效率”，通过数据化监控推动过程质量持续优化，全年一次交验合格率（FPY）从92%提升至95.8%，超额完成年度目标（94%）；内部故障成本降低23%，节约成本约180万元。

1.关键过程参数化监控：识别出冲压、焊接、装配等8个关键工序，建立SPC（统计过程控制）监控系统，实时采集温度、压力、扭矩等126个参数数据，通过控制图分析发现异常32次，平均响应时间从2小时缩短至30分钟。例如，针对某冲压件尺寸超差问题，通过分析SPC数据发现模具热变形是主因，优化冷却参数后，过程能力指数（Cpk）从0.9提升至1.33，不良率从1.2%降至0.3%。

2.质量问题快速响应与攻关：建立“质量问题三级响应机制”：一线问题30分钟内现场处置，重复性问题24小时内启动8D报告，重大问题成立跨部门攻关组。全年完成质量问题整改项目32项，其中“某产品装配异响”攻关项目通过优化零件公差带（从±0.1mm收窄至±0.05mm），返工率从5%降至0.8%，年节约返工成本65万元；“焊接气孔缺陷”项目通过调整焊接参数（电流从180A降至160A，电压从24V降至22V），气孔发生率降低70%，获公司年度“质量改进金奖”。

3.质量防错技术应用：推动防错技术落地，在装配线引入“扭矩自动监控报警装置”，实现扭矩超差自动停线，全年避免因扭矩不达标导致的质量事故12起；在检验环节推广“视觉防错系统”，替代人工目检，漏检率从0.5%降至0.1%，检验效率提升40%。

（三）以协同为基，强化供应链质量管理质量

供应商质量是产品质量的“源头”。我们建立“准入-评价-帮扶-淘汰”全周期供应商质量管理体系，供应商来料批次合格率从88%提升至93%，关键物料批次合格率达98%，保障了生产连续性。

1.供应商准入与动态评价：修订《供应商质量管理手册》，新增“质量能力”“过程稳定性”“数字化水平”等6项评价指标，将质量占比从30%提升至50%。全年新增供应商15家，淘汰不合格供应商3家（均因来料批次合格率低于85%）；对现有85家供应商实施“五星评级”，其中五星供应商占比从20%提升至35%，三星及以上供应商达90%。

2.供应商质量帮扶：针对12家“三星级”供应商，开展“一对一”质量帮扶，通过派驻质量工程师、开展FMEA培训、共享过程监控数据等方式，推动其提升质量能力。例如，某注塑件供应商通过帮扶，模具维护流程优化，来料批次合格率从82%提升至91%，成为年度“质量进步供应商”。

3.供应链风险预警：建立供应商质量风险