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道路工程沥青施工方案详解

沥青路面以其表面平整、行车舒适、耐磨抗滑、低噪音及易于养护等显著优点，在现代道路工程中占据着举足轻重的地位。一份科学、详尽的沥青施工方案，是确保工程质量、控制施工成本、保障施工安全的关键所在。本文将从施工准备、主要工序、质量控制及安全环保等方面，对道路工程沥青施工方案进行系统性阐述，旨在为实际工程提供具有指导意义的技术参考。

一、施工准备阶段

施工准备是沥青路面施工的序幕，其充分与否直接关系到后续工程的顺利推进和最终质量。此阶段需统筹考虑技术、现场、材料、设备等多个方面。

（一）技术准备

首先，组织技术人员深入学习设计图纸、相关技术规范及合同文件，透彻理解设计意图和技术标准。在此基础上，进行详细的现场踏勘，核对地形地貌、地下管线、交叉路口等实际情况，编制针对性的施工组织设计。尤为重要的是，需进行沥青混合料配合比设计与验证，通过室内试验确定最佳油石比、矿料级配等关键参数，确保混合料性能满足设计及规范要求。同时，对参与施工的技术人员和操作人员进行全面的技术交底和岗前培训，使其熟悉施工工艺、质量标准及安全操作规程。

（二）现场准备

现场准备工作繁杂而细致。首先是清理下承层，确保其表面平整、坚实、洁净，无松散颗粒、灰尘、油污及积水。对于局部不平整或松散部位，应进行修补和压实处理。其次，精确进行测量放样，恢复道路中线、边线，设置摊铺高程控制线，通常采用钢丝绳引导的高程控制方式或滑靴式控制方式，确保摊铺厚度和高程符合设计要求。若下承层为水泥稳定基层或旧沥青路面，需按设计要求喷洒粘层油，以增强上下结构层之间的粘结力；若为新建基层，则需喷洒透层油，促进沥青混合料与基层的有效结合。

（三）材料准备

原材料是保证沥青路面质量的物质基础。沥青、粗集料、细集料、矿粉等原材料均需符合设计及规范要求，并具有出厂合格证和检验报告。进场后，应按规定频率进行抽样复试，合格后方可使用。不同规格的集料应分仓存放，严禁混料，并采取有效措施防止集料被污染或含水率超标。沥青应储存在专用储罐中，并根据其种类和标号采取适当的加热保温措施。

（四）机械设备准备

沥青路面施工高度依赖大型专业化机械设备，其性能和状态直接影响施工质量和进度。主要设备包括沥青混合料拌合站、摊铺机、压路机（双钢轮振动压路机、胶轮压路机等）、运输车辆等。施工前，需对所有机械设备进行全面检查、维修和调试，确保其性能良好，运转正常。同时，应配备足够的备用设备和易损配件，以应对突发故障，保证施工的连续性。

二、主要施工工序与技术要点

沥青路面施工是一个系统工程，各工序之间紧密衔接，相互影响，需严格控制每一个环节的施工质量。

（一）沥青混合料拌制

沥青混合料的拌制是确保路面质量的第一道关口。拌合站操作人员需严格按照经审批的配合比进行配料，控制各种矿料的用量精度。拌合过程中，需严格监控拌合温度，包括沥青加热温度、集料加热温度及混合料出厂温度，不同类型的沥青其拌合温度范围有所不同，应严格遵守规范要求。拌合时间应充分，以保证矿料颗粒能被沥青均匀裹覆，无花白料、结团或离析现象。拌合后的混合料应色泽均匀一致。每日开工前及施工过程中，均需对拌合料的温度、油石比、矿料级配等进行抽样检验，及时调整偏差。

（二）沥青混合料运输

运输环节的关键在于确保混合料的温度不致过度下降，并防止离析。运输车辆应保持清洁，车厢底板及侧板应涂抹薄层隔离剂（如油水混合液），但不得有余液积聚。装料时，应前后移动车辆，分三次装料，以减少混合料离析。运输过程中，混合料应覆盖篷布，以保温、防雨、防污染。车辆到达摊铺现场后，应在指定区域有序等候，并由专人指挥卸料。卸料时，运输车辆应缓慢倒车至摊铺机前，轻触摊铺机料斗后壁，由摊铺机推动前进，严禁撞击摊铺机。

（三）沥青混合料摊铺

摊铺是决定沥青路面平整度的关键工序。摊铺前，应确保摊铺机的熨平板预热充分（通常不低于100℃），并根据设计厚度和松铺系数调整好熨平板高度和拱度。摊铺机起步应平稳，摊铺速度应均匀、连续，避免中途停顿，一般控制在2-6m/min范围内，具体速度应根据拌合站产量、运输能力及摊铺宽度综合确定。摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器应保持稳定的料位高度，以保证摊铺层厚度均匀。人工配合对边角、异形部位及摊铺机无法顾及的区域进行补料、找平，严禁随意增减料。摊铺后的混合料应平整、均匀，无离析、波浪、裂痕等缺陷。

（四）沥青混合料碾压

碾压是使沥青混合料达到规定密实度和平整度的重要工序，通常分为初压、复压和终压三个阶段。

1.初压：目的是稳定混合料，为复压创造条件。应在较高温度下进行，采用双钢轮压路机静压或低振幅振动碾压1-2遍。碾压速度宜慢，压路机驱动轮应面向摊铺机方向。

2.复压：目的是使混合料达到规定的密实度。应紧跟初压进行，采用大吨位双钢轮振动压路机或胶轮压路机碾压。振动