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工业洁净室工程施工方案
一、工程概况
1.1项目基本信息
本工程为某半导体芯片生产车间洁净室改造项目,总建筑面积5200㎡,洁净区面积3800㎡,划分为Class100级(局部Class10级)、Class1000级、Class10000级三个洁净等级区域。主要功能包括光刻区、封装区、检测区及辅助机房,建筑结构为钢筋混凝土框架+彩钢板围护体系,设计使用年限20年,抗震设防烈度7度。
1.2工程技术指标
洁净等级
温度控制
湿度控制
换气次数(次/h)
静压差(Pa)
照度(lux)
Class10
23±1℃
45±5%
≥500
+15(相对相邻区)
≥500
Class100
23±2℃
45±10%
≥300
+10
≥400
Class10000
24±3℃
50±15%
≥60
+5
≥300
二、施工部署
2.1施工组织架构
项目经理:负责整体协调,对质量、安全、进度负总责
技术负责人:编制专项施工方案,解决技术难题
施工员:分区域管理现场施工,监督工序衔接
质量员:执行过程检验与隐蔽工程验收
安全员:落实安全交底与隐患排查
专业班组:洁净空调组、围护结构组、装饰装修组、设备安装组
2.2施工分区划分
A区(核心洁净区):Class10级光刻间,面积420㎡,采用不锈钢墙面+环氧树脂自流平地面
B区(洁净辅助区):Class100级封装车间,面积1200㎡,彩钢板围护+PVC卷材地面
C区(一般洁净区):Class10000级仓储与检测区,面积2180㎡,铝合金龙骨+玻镁板墙面
2.3施工顺序规划
前期准备:图纸会审→材料进场检验→施工样板确认
主体施工:
先非洁净区后洁净区,先上后下(风管→水电→墙面→地面)
核心区(A区)与辅助区(B/C区)同步施工,设置临时隔离带
系统调试:单机试运转→联动调试→洁净度检测
竣工验收:分阶段验收(隐蔽工程→分项工程→整体验收)
三、主要施工方法与技术措施
3.1围护结构施工
3.1.1彩钢板安装
材料要求:采用0.5mm厚镀锌彩钢板(岩棉芯材,防火等级A级),企口式连接,接缝处打硅酮密封胶(耐候性≥20年)
施工工艺:
弹线定位:根据图纸在地面、墙面弹出龙骨安装控制线,误差≤2mm
龙骨固定:C型钢龙骨间距≤1200mm,膨胀螺栓间距≤600mm,与墙体间隙用防火岩棉填塞
彩钢板安装:从转角处开始,板缝搭接宽度≥10mm,自攻螺丝间距≤150mm,螺丝帽用密封胶封堵
圆弧处理:洁净区所有阴阳角采用R50mm铝合金圆弧角,圆弧与墙面接缝打胶宽度5-8mm
3.1.2地面工程
环氧树脂自流平(A区):
基层处理:打磨机清除浮浆,修补裂缝(采用无溶剂环氧腻子),表面平整度误差≤2mm/2m
底漆施工:涂刷环氧底漆2道,干膜厚度≥80μm,间隔时间≥4h
自流平施工:采用镘刀刮涂,厚度2mm,消泡滚筒消除气泡,养护期7d(温度≥20℃)
PVC卷材地面(B/C区):
卷材拼接采用热熔焊接,焊缝宽度10-15mm,焊接强度≥母材80%
与墙面交接处做圆弧角(R=50mm),收边条采用不锈钢材质
3.2空气净化系统安装
3.2.1洁净空调系统
风管制作:
采用镀锌钢板(厚度:主管1.2mm,支管0.8mm),咬口连接,法兰密封垫为氯丁橡胶(厚度5mm)
风管内表面必须平整,无横向接缝,咬口缝涂密封胶,安装前进行漏光检测(每10m允许≤1处漏光点)
高效过滤器(HEPA)安装:
安装前在洁净区外拆除包装,进行完整性测试(DOP法,效率≥99.97%@0.3μm)
采用液槽密封,槽内注入3mm高硅油,过滤器边框与液槽接触深度≥5mm
3.2.2气流组织设计
A区:垂直单向流,FFU(风机过滤单元)满布率100%,风速0.45±0.05m/s
B区:水平单向流,FFU布置密度60%,回风采用地沟+格栅地板
C区:乱流型,顶部高效送风口+侧墙下回风,风口风速1.5-2.0m/s
3.3洁净度控制措施
3.3.1施工过程污染防控
人员管理:进入洁净区必须经过风淋室,穿洁净服(A区为无菌服,B/C区为防静电服),禁止携带纸质文件
材料控制:彩钢板、过滤器等洁净材料在洁净包装内储存,安装前用75%酒精擦拭表面
环境管理:每日施工结束后用吸尘器(HEPA过滤)清洁,施工区空气含尘浓度≥0.5μm粒子≤3500粒/L时暂停施工
3.3.2密封与防漏处理
穿透性管线:电缆桥架、水管穿洁净区墙面时,采用套管+防火岩棉填塞,外侧用密封胶封堵
设备与墙面接缝:真空泵、离心机等设备底座与地面间垫3mm厚氯丁橡胶垫,周边打圆弧密封胶
3.4设备安装
3.4.1工艺设备定位
光刻机:采用防震基础(钢筋混凝土+弹簧减震器),水平度误差≤0.1mm/m,与墙面间距≥1.5
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