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预制仿木构件施工技术方案
一、材料选择与技术参数
(一)主体结构材料
预制仿木构件采用C30钢筋混凝土预制,其材料组成及性能指标需满足以下要求:
水泥:选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥,3天抗压强度≥25MPa,28天抗压强度≥42.5MPa,安定性合格,严禁使用受潮结块水泥。
骨料:中砂(细度模数2.3-3.0)含泥量≤3%,5-25mm连续级配碎石含泥量≤1%,针片状颗粒含量≤15%。
钢筋:纵向主筋采用HRB400E级Φ8mm螺纹钢,屈服强度≥400MPa;螺旋箍筋采用HPB300级Φ6mm光圆钢,间距150mm,所有钢筋表面需进行除锈处理。
外加剂:添加高效减水剂(减水率≥20%)和聚丙烯纤维(掺量0.9kg/m3),改善混凝土抗裂性能,混凝土坍落度控制在80-100mm。
(二)仿木装饰材料
聚合物砂浆:采用PO42.5水泥、中砂、SPC乳液按1:2:0.2配比混合,添加氧化铁颜料(掺量3-5%)调配仿木色,28天抗压强度≥20MPa,粘结强度≥1.5MPa。
纹理处理材料:聚硅氧烷面漆(干膜厚度≥60μm),具备耐候性(人工加速老化2000h无粉化)、耐水性(浸泡96h无异常),颜色选用胡桃木色、烧杉色、橡木棕色等自然木色系。
辅助材料:Φ12mm连接钢筋(锚固长度300mm)、聚乙烯泡沫板(厚20mm)、硅酮耐候密封胶(位移能力±25%)。
(三)材料验收标准
混凝土进场需提供配合比通知单、开盘鉴定及强度报告,每50m3留置一组标准养护试块;钢筋按60t为一批次进行力学性能抽样送检;聚合物乳液需提供耐老化性能检测报告,确保户外使用年限≥10年。
预制构件成品表面应平整、纹理清晰,无裂缝(宽度≤0.2mm)、蜂窝、麻面等缺陷,尺寸偏差控制在:长度±10mm、截面尺寸±5mm、平整度≤3mm/m。
二、主要施工工艺流程
(一)预制构件生产工艺
模具制作与安装
采用钢模与硅胶模组合体系,模具拼装缝隙≤2mm,内侧涂刷专用脱模剂(干性脱模剂)。对于仿木纹理区域,使用激光雕刻硅胶模(纹理深度3-5mm),确保木纹、树节、年轮等细节清晰逼真。
钢筋骨架加工
按设计图纸绑扎钢筋骨架,主筋采用绑扎连接(搭接长度35d),箍筋与主筋交点全部绑扎,每个节点采用双丝绑扎。预埋件(连接套筒、吊环)位置偏差控制在±2mm,采用定位支架固定。
混凝土浇筑与振捣
混凝土分两层浇筑:底层浇筑至模具高度2/3处,采用插入式振捣器(Φ30mm)振捣(移动间距≤300mm),振捣至表面泛浆无气泡;上层浇筑至设计标高,采用平板振捣器振捣,初凝前进行二次抹压,消除表面收缩裂纹。
养护工艺
采用蒸汽养护(温度60±5℃)24小时,养护期间湿度保持≥90%。待混凝土强度达到设计值70%(约3天)后方可脱模,脱模后转入自然养护,覆盖土工布洒水养护≥14天,确保28天强度达标。
(二)现场安装施工流程
测量放样
采用全站仪按设计坐标放出构件安装轴线,每隔20m设置控制桩,用水准仪测定高程控制点(精度±5mm)。沿安装边线每5m测设横断面,确定构件顶标高及安装位置,用竹桩和白灰线标识安装轮廓。
基础施工
基坑开挖:采用机械开挖至设计基底以上200mm,剩余部分人工清底,避免扰动原状土。基底验收后铺设100mm厚级配砂石垫层,分层碾压密实(压实度≥93%)。
混凝土基础:浇筑C25混凝土基础(截面尺寸200mm×300mm),每20m设置一道伸缩缝(宽20mm,填塞泡沫板),基础表面预埋Φ12mm连接钢筋(外露50mm),钢筋间距与构件预留孔位置对应。
构件安装
吊装准备:采用两点吊装法(吊点位置距端部1/3桩长),使用柔性吊带(宽度≥100mm),吊装前检查构件吊环强度(承载力≥1.5倍构件自重)。
安装工艺:基础混凝土强度达到70%后进行安装,构件底部预留孔内灌入环氧树脂砂浆(配合比1:0.4),对准连接钢筋缓慢插入,采用临时支撑固定(支撑间距≤1.5m),垂直度偏差控制≤1%。
缝隙处理:构件间缝隙采用聚乙烯泡沫板填充,外侧打硅酮密封胶(胶缝宽度10mm、深度15mm),胶面呈弧形(半径5mm),确保防水密封性能。
表面纹理细化处理
基层处理:对预制构件表面进行凿毛处理(凿深2-3mm,密度≥5点/cm2),高压水枪冲洗干净,涂刷SPC界面剂(水泥:乳液=1:0.4),厚度1-2mm。
纹理雕刻:采用专用雕刻工具(凿子、雕刻刀)刻画树皮裂纹(深度3-5mm,间距100-150mm)、树节(直径50-80mm,每米设置3-5处),模拟自然木材缺陷(如虫蛀孔、裂纹)。
色彩处理:分三步施工:①底漆(铁红色聚合物砂浆打底,厚度5mm);②中层(喷涂黄棕色仿木涂料,干膜厚度30μm);③面层(手绘深棕色条纹模拟年轮,局部点缀黑色斑点表现自然色差),每层施工间隔≥6
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